2021年转瞬即逝，在这一年里我经历了很多、学会了很多、同时也收获了很多。在这一年里我通过不断的努力，加强管理、技术学习，加强了车间的现场管理，把好质量关，尽自已最大的努力把工作做到最好；在这一年里，在公司领导的正确领导下，扎实整改，稳定生产，圆满完成了2021年的生产任务。现将今年的工作总结如下：
1、强化安全意识，落实安全措施： 高度重视安全生产工作，充分利用班前会，向员工进行安全教育，使员工清楚了安全工作的重要性，提高了员工安全工作的防范意识。
2、基本保证了生产进度：全年共完成x个订单与样机，其中x%的是保证了进度要求。这在上年有所提高，其中不能保进度的大多都是希望的，这也与我们员工和管理者的技能有关，质量与效率都不是很高。
3、提高生产效率：人员合理调配，规范工作纪律，培养了一部分技术员工。生产效率的提高在装配组表现的最为明显。
4、加强基础设施的建设：（如工桩、夹具、样板等）努力为生产服务来保证生产效率。
2022年就要到了，在即将开始的新一年的工作中，为了在今后的工作中取得更好的成绩，我将朝着以下方向努力：
1、完善车间的各项规章制度，用制度规范职工的行为。
2、奖惩分明，进一步发挥骨干作用和调动全体职工的积极性。
3、进一步加强日常管理工作的程序化，做到责任到人、分工明确、各负其责、协调互助。
4、进一步完善每一种产品的计划、备件、材料、消耗的记录管理，为生产和效益服务。
5、合理搭配人员分配工作，取长补短，充分发挥每一个人的优点。
6、个别职工和班组长质量意识不强，对待工作中出现的质量问题不够重视，严重影响车间整体形象。以上问题，我们会在下年的工作中重点解决。
2022年自己需要加强的：
1、完善各项制度及操作流程。
2、提高自身管理水平，完成工作任务。
3、摆正工作态度，调整心态，不断接受新的挑战。
4、培养沟通，协调能力。
2022我将努力学习管理知识，积极参与各种疑难问题的分析及解决，不断提高自身的技术水平，使自己的技能和管理水平更上一个台阶，使自己能更好的为生产服务，为公司创造更大效益。
20--年转眼过去了，迎来了对自己具有挑战的20--年。回顾20--年，感谢领导对我的信任和支持，7月份把我从一线任车间副主任提拔到转到二线任车间主任，这一年里跟着领导学到很多，得到的也很多。角色的转变后从开始跟着车间主任干到后来自己独当一面，这使我的压力相当大，深知自己肩负的责任比以前更重。由于自己对工作性质的转变对工作不太熟悉所以工作起来存在很多困难，但这个时候是各位领导的帮助、关怀、激励使我在面对困难的时候勇于克服，使自己一点一点的提高发挥出自己的能力。现就一年来的工作做如下总结：
一、欲求到位，“心”先至
任何工作要做到位，关键都在于“心”要到位。一个人有了责任心，才会有积极主动的态度、深入扎实的作风、认真负责的精神。要想在工作中取得新的突破，找准关键点很重要。我认为我的关键点就是要丰富自己的知识，特别是象我这样半路出家的人，对生产管理知识了解的不是很透彻，遇到问题缺乏解决办法。7月份被提拔到公司任车间主任一职，这对我来讲是一个提高、丰富自己的好机会。在这几个月的时间里，我依据自己的实际经验，再生产现成多学多问，尽可能多的学习自己以前没接触到的生产资料。这个学习的机会激起了我的学习热情，也为今后的工作打下了基础。
二、脚踏实地，不好高骛远
任何一件大事，无不是由若干小的细节构成的。能够在小处努力，把每一个细节做好的人，一定能成就大事业。同样每一个漫不经心的小疏忽也会酿成大事故。立足实际做好当前，结合现在的生产设备从提高工作效率方面入手。随着公司设备的老化和各方面的限制为产品的进一步改进提高加大了难度。所以今后的工作要从设备的小改小革和操作精益求精的工作入手，做好巡检及提高制造部员工操作能力，这样才能更好的完成生产任务。做每一项工作、每一次改进都需要我们从小处着手，精益求精。正阳才能使生产任务、产品性能的进一步提升。
三、树立全局观念，做好本职工作
一个成熟的企业就好比一台正在运行的设备，各个部件的配合协作才能为设备的运行提供保证。公司各个部门的衔接是否流畅也就决定着公司的`效率。回顾过去的一年我还有很多的不足之处需要加强，新的一年更是向我提出了更高的要求。在保质保量完成工作前提下，还有很多新的工作需要开展，特别是要将产品质量提高到一个新的层次，是我以前的工作不够重视的领域，我将在这方面多下功夫，努力配合技术部门严把产品质量关。要想将产品质量提高到一个新的层次，除了完善设备还要有一流的操作人员。在新的一年里，一定会根据现有的生产，适时组织员工结合理论多学习生产线操作规程，提高工作效率，稳定生产才能发给提高产品质量做好铺垫。
四、善于沟通交流，加强协助协调
沟通交流一直是我的弱项，在工作之外还可以，工作之中的沟通尤不擅长。如今的岗位，沟通是非常重要的，尤其是对员工思想必须通过深入的了解才能掌握，掌握了员工的思想才能知道以后在管理方面的重点是什么，还有什么工作要做。这方面我需要加强的很多。
在过去的工作中得到了一些体会，在工作中心态很重要，通过不断的学习新知识保持工作的激情，力争让自己在每天的工作中有新的发现和提高。
回顾一年来的工作，我在思想上、学习上、工作上取得了新的进步，但我也认识到自己的不足之处，对遇到的新情况新问题研究不够、创新意识还亟待加强。针对存在问题，在今后的工作中，我将立足本职工作，从自身查找原因，切实采取有效措施加以整改。
一、20xx车间产量完成情况：
以生产计划为依据，贯彻生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性，全年按照总调室下达的生产计划，认真贯彻落实各项生产任务，1-11月份冶炼总炉数13529炉，日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉，单炉冶炼周期为35′33″。完成板坯产量1643924.99吨，平均日产量为4921.93吨；合格产量1638485.12吨，其中SPHC产量为1376528.14吨，占总产量的83.73%，Q195L产量为114503.37吨，占总产量的6.96%；Q195产量为130627.8吨，占总产量的7.94%；Q235产量为22591.47吨，占总产量的1.37%，全年生产计划兑现率为%，顺利完成公司下达的生产产量任务。
二、能源消耗、成本控制方面：
全年始终坚持“车间把关，领导问责，层层分解”的工作原则。明确目标，量化指标，以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时，将控制能源消耗、降低生产成本的工作，重心下移至工段、班组，在车间建立了《炼钢厂指标一览表》，督促各级人员树立成本意识，对每个班单班的各项指标单独计算，并在调度室挂牌公布，在班前班后会议上做出重点强调、对比，找出差距，针对性地进行解决和控制。此外还采取了“走出去，引进来”的工作模式，多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标，详细了解其铁水各项指标、入炉原料配比等情况，制定适合我厂降低消耗的措施，向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算，全年钢铁料消耗1060.80kg/t，吨钢耗氧56.51m3/t，氮气消耗46.88m3/t，机物料消耗9.81元，耐材消耗为34.04元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外，其它指标均低于20xx年度。
三、生产调度组织方面：
全年车间始终坚持“认真贯彻落实以连铸为中心，以转炉为基础，为设备为保障，以钢包为关键，以天车为重点，温度是生命线的生产组织方针，优化生产工序，充分发挥生产潜能”的生产组织方针，强化生产调度的日常管理，充分发挥其指挥中心的作用，要求生产调度在日常生产过程中严格遵循计划、实施、检查、总结的循环活动的管理模式组织生产。限度发挥生产调度在组织、指挥、控制、协调方面的职能，具体车间工作如下：
1、组织方面：
车间各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来，按照确定的生产计划组织工作，保证生产过程有序进行，生产计划能够有效实施。
2、指挥方面：
要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和掌握进度与情况的基础上，及时有效地处理各种问题，使各工段、各工序人员能够按照生产目标、计划进行有效的协调配合。
3、控制方面：
就是在车间当班生产组织中对生产过程的监督和检查，掌握信息，发现偏差，找出原因，采取措施，加以调整纠正，保证产量、质量等目标实现。
4、协调方面：
积极梳理生产组织过程，发挥指挥中心的作用，确保各个环节的畅通，保证所有工段及人员都能够同步运行，全力为生产顺行服务。
一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度情况，尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行安排、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等情况进行总结。
四、工艺、质量控制方面：
在工艺控制方面，严格按照技术操作规程、作业指导书，由生产调度督促工艺监督人员对生产中的每一道工序，每一个环节尤其生产工艺重点控制点进行跟踪记录，监督工艺违规项，严格落实工艺监控考核制度，保证各道工序都在指标要求范围内。
此外，不断督促各工段强化工艺控制：转炉在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不断逐步提升；连铸在液面控制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步，有效避免了质量事故的发生，重点表现在今年9月针对董事长要求，全面做好标准化操作推进工作。
充分利用各工序外聘师傅齐全，生产经验丰富的优点。将师傅进行区域分工，建立了转炉、连铸工序标准化操作细则，汇总整理，并下发到各工段进行落实，学习，同时要求全体干部职工参与标准化学习。
其余各工段结合自身工作岗位的具体情况，制定适合车间，本岗位特点的岗位“标准化操作”细则，保证各项操作在标准的、可控的范围内。另外，经厂部研究决定，为保证生产平稳，避免因温度不稳，而造成的拉速波动，影响铸坯质量的事故发生，开始投入使用精炼炉，改进出钢工艺，进一步控制钢水夹杂，出钢温度不稳，大包后期跟不上流等一系列问题，保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了99.67%。
五、生产保障方面：
重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况，督促各级及相关部门做好日常的管理工作，如在九月份转炉不好的情况下，积极督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面认真分析炉况侵蚀严重的问题所在，并寻找对策，确保了生产的平稳运行。
六、事故控制方面：
生产事故控制方面严格贯彻预防为主的原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的准备工作及每次冷开等关键点，避免各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好衔接，避免出现抓后不抓前的现象。
掌握了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故，督促调度及时召开事故分析会，查清事故原因，明确事故责任，确认事故性质，明确处理决定，制定预防措施等。并形成报告，在各工段进行通报，达到教育、警示全厂员工的目的。
七、存在不足：
5月份2下炉检修、8月份1#炉下炉检修、混铁炉下炉检修及200T故障等事故对生产正常运行的冲击较大；
车间生产事故控制不好，对正常生产、成本消耗等关键指标影响较大；工艺监控落实不到位，使得部分钢水、铸坯出现问题，影响最终的产品质量；
优化入炉原料的配比，寻求配比方案，降低生产消耗及成本；强化工艺控制，依照工艺控制文件要求，对车间生产过程中的每一道工序，每一个环节进行监督，同时，要强化车间队伍建设，保证工人能够各司其职，各尽其责，最终保证产品合格率达到99%以上。