包钢实习报告（精选4篇）
1.实习目的
生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感;学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的实际知识，增强感性识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。
1. 实习地点
包头钢铁(集团)有限责任公司。
2. 实习时间
20xx年3月4日——13日。
3. 注意事项
(1)遵守工厂中有关安全的规定，务必注意安全。
(2)遵守实习纪律，按时出发与返校，有事须请假。
(3)实习期间，学生必须身穿实习工作服，头戴安全帽。
(4)实习期间，一切行动听从指导老师和厂内指导工程师的安排，按自行动后果自负。
4. 实习过程
实习流程表所示。
实习日程安排
5.1薄板厂
5.3.2薄板厂铸轧一部
5.3.2.1薄板厂铸轧一部简介
薄板坯连铸连轧厂宽厚板生产线是进一步完善包钢(集团)四条精品生产线，提高包钢板材产品竞争力和经济效益的重要建设项目。该项目于20xx年6月26日破土动工，20xx年十月铸机和轧机相继投产，20xx年3月精整线投产，宽厚板生产线全线贯通。20xx年7月，宽厚板生产线实现达产。后续热处理生产线于20xx年10月投产，为生产高端中厚板产品提供了强有力的技术保障和支持。
薄板厂铸轧一部中厚板轧制产品范围是4～20mm和20～60mm。产品以平板交货，不需卷曲，产品平直度和光洁度是重要的质量要求。薄板厂铸轧一部车间采用两架可逆四辊轧机，前面为粗轧，后面为精轧。粗精分开有利于延长精轧辊表面光洁度寿命，保证产品表面质量。但因轧制道次少，轧机不能过多，否则产量过高，冷却成问题，后续退火应接不暇。 中厚板轧制一般采用横-纵轧或纵-横-纵轧。轧制时方向有变化，中心杂质扩散好。方板坯转向是由粗轧机前或机后锥形辊道完成。为使钢板提高使用性能，目前都采用低温大压下控制轧制，需要中间轧件搁置降温。故现代厚板轧机的轧辊单位宽度轧制力从1.5t/mm，上升到2t/mm。轧机距离达98米。同时，现代厚板轧制实行板形控制轧制，可以按照比例凸度要求调整辊形，不必采用传统逐渐变小轧制力的压下规则。 热轧后进行层流冷却，之后进行热矫直，在滚轮冷床面上，冷至330℃以下进行冷矫。较直后进行切头尾和切边。随后进行超声探伤，辊底炉或罩式炉退火。退火后有时需平整。 包钢厚板粗精轧机都选择轧制能力8000吨，精轧还采用抽辊控制板形和射线板型检测，达到现代轧机控制水平，为生产特种钢板奠定设备基础，有望更好发挥包钢含有稀土元素的优势。包钢中厚板轧机选择4100mm，最宽轧制3.5米。
5.3.2.2 薄板厂铸轧一部生产工艺流程
LF精炼炉→RH精炼炉→直弧形连铸机→加热炉→粗轧机→精轧机→ACC冷却→热矫直机→步进式冷床→滚切式切头剪→滚切式双边剪→超声波探伤→滚切式定尺剪→成品喷印→冷矫直机→精整→热处理成品库
5.3.2.3 薄板厂铸轧一部主要设备
包钢宽厚板铸机核心技术由达涅利公司提供，主要有：涡流式结晶器液面检测及控制系统，具备远程自动在线调宽功能的结晶器，结晶器漏钢预报系统，可在线调整振幅、频率的液压震动方式，全程无氧化保护浇注技术的应用，二次冷却系统采用气雾冷却等。轧机和剪切线主要设备由德国西马克公司提供，包括平面视觉轧制(PVR)，热机控制轧制(TMCP)，分阶段轧制和加速冷却工艺(ACC、DQ)，辊缝可自动调节和动态软压下技术，并配备了先进的西门子自动化控制系统。热处理3个炉子均为德国LOI公司提供。
精轧机组牌坊主要参数：1400060002200mm;工作辊尺寸：ϕ1030/9404100mm;支承辊尺寸：ϕ20xx/18003800mm;轧制速度：0-7.55m/s;最大轧制力：80000KN。
ACC冷却系统钢板冷却速度：MAX2.0m/s;冷却系统长度：24m;冷却宽度：3750mm;喷水压力：0.8bar;ACC最大瞬时水量：2.8m3/sec。
5.3薄板厂铸轧二部
5.3.1 薄板厂铸轧二部
5.3.1.1薄板厂铸轧二部简介
我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。
厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于20xx年底开始试生产，20xx年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。20xx年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄
板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。
5.3.1.2 工艺流程
包钢CSP工艺流程图如图所示：
铁水倒入混铁炉→脱硫扒渣→炼钢→转炉出钢→精炼→中包车→大包回转台→铸机→摆式剪→事故剪→除鳞机→轧机→测量装置→层流冷却→输出辊道→一号夹送辊、一号卷取机→带卷小车→一号步进梁→提升台→二号夹送辊、二号卷取机→取样机→打捆机→喷印机→称重→装车
5.3.1.3 主要设备
(1)连铸机：传感器输出电压信号经4 芯接线盒输出,通过集流环信号传输器转换送至称重仪表(或重量变送器) 内前置放大器放大。该放大器必须具有自动校零去皮, 低漂移,低失调等功能,信号经前置放大后,送入A/ D转换器转换,其精度要高,抗干扰能力强,线路结构简单,放大系统和电阻值可调,以确保单秤称量准确。同时,传感器信号通过称量仪表转换成4～20mA 的电流信号送至计算机系统,自动完成系统称重过程和数据采集监控。称量仪表具有累积相加功能进行单包钢水重量显示和浇铸拉速数据控制功能。图5-9为钢包回转台。
CSP生产线钢包回转台
(2)高压水除鳞机：钢坯在轧制前需加热至红热状态，通常其表面附着有一层氧化皮。为了提高钢坯轧制后的表面质量，必须除掉这些氧化皮，其工艺过程称为除鳞。除鳞过程采用高压水喷射，水压高达25MPa,因此一般水阀不能适用。
(3)地下卷取机：该地下卷取机主要的结构特点组合式C形框架，具备AJC跳动控制装置及连续位置控制控装置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，钢卷塔形小等特点。
(4)剖分剪：此剖分剪剪切钢板厚度为5～50mm。主要设备由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、竖直调整装置等设备组成。它是采用滚切式，弧形上剪刃缓慢沿盖直线下剪刃，滚动实现对钢板的剪切。包钢剖分剪采用了SMS技术。
(5)双边剪：此双边剪剪切钢板厚：5～50mm，板宽1300～4900mm。此设备主要由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、碎边剪、主传动、压紧装置等设备组成。它是三轴三偏心式的结构。
5.2无缝159机组
5.2.1 无缝159机组简介
包钢无缝159机组总投资15亿，设计生产能力40万吨，产品范围从直径
38毫米至直径168毫米，最大壁厚为25毫米，于20xx年7月实现热负荷试车，可生产石油用管、电站锅炉用管、石化用管、管线管、气瓶管等主要品种，部分品种将填补包钢无缝钢管的空白。
5.2.2 无缝159机组生产工艺流程
圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧→定减径→毛管→热处理→矫直→水压试验(探伤) →标记→入库
5.2.3 无缝159机组主要设备
无缝PQF159机组主要设备包括穿孔机、连续轧管机(图5-8)、张力减径机等。圆坯穿成毛管后插入芯棒通过7—9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒经再加热后通过24架张力减径机进行张力减径。无缝159机组采用头尾壁厚自动控制系统减小了生产过程中的切头尾量，大大提高了成材率，使无缝159机组的成材率达到89%。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大。
PQF159连轧机是从德国米尔公司原装进口的设备，无缝159机组采用的是三辊六机架限动芯棒连轧管机组和三机架脱管。通过轧制变形达到使毛管减径、减壁厚的功效使材料内部金相结构呈线性延伸。为保证更好的表面性能采用的技术仍为芯棒限动进行轧制而区别于浮动芯棒。它介于穿孔工艺和张减工艺之间起到很好的传输纽带作用为三大机组中最重要的组成部分。
无缝159机组采用先进的24秒轧制技术，即两根钢管至冷床的时间间隔为24秒，但是尚未达到设计能力。
5.4棒材厂
11月4日我们参观了棒材厂。
参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的概况。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为 38 万吨， 目前生产能力达到 65 万吨 ，可生产φ 5.5 — 20 毫米 mm 高质量光面线材和φ 6 — 16mm 高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以 150 方连铸坯为原料，年生产设计能力为 50 万吨，产品规格为φ 14 —φ 40mm 圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为 6 — 12m 。近年来，通过挖潜美国摩根公司 45 度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。冷床为步进齿条式，宽120m，长14m。冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。棒材厂原料采用炼钢厂提供的合格的钢坯，通过汽车运输到棒材厂原料跨。根据生产指令，用原料跨磁盘天车上料，置于冷坯上料台架上，通过拨爪式上料台架将坯料运至移钢设备将坯料放置于上料辊道上，经过坯料的称重、不合格坯的剔除，进入加热炉中加热。热连铸坯将通过辊道直接送至加热炉的称重测长系统、不合格连铸坯的剔除，入炉加热。钢坯在步进式加热炉中加热至950～1050℃后，由炉内辊道送出炉外。经加热后的钢坯经高压水除磷后，通过夹送辊将钢坯送至粗轧机组轧制。轧机共18架，分为粗、中、精轧机组，以6-8-4的数量化分，全线轧机成平立交替式布置，其中，精轧机组的16、18架轧机为平立可转换轧机。轧机由交流电动机单独驱动，轧件在1～10架轧机之间采用微张力轧制技术，10～18架轧机之间采用活套无张力轧制。较小规格采用全线18架轧机轧制，轧制大规格时相应减少机架，减少的主要原则是:直径小于40mm的规格尽量采用精轧机轧制。在轧制过程中，各机组之间设有飞剪，用于切去轧件的不良头尾，当出现故障时，飞剪可立刻将轧件碎断。
我们在生产车间参观，看了棒材出品生产线，对棒材的生产有了一个大致的了解，也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。
5.实习总结
为期三周的实习很快就结束了，在老师和多位工厂师傅的引导与解说下，我们分别参观了包钢轨梁厂、无缝159、460机组、薄板厂铸轧二部、一部、选矿厂。在实习过程中，我们不断学习与自己专业有关的知识，然后再将这些实践与理论知识相联系，从而能够更好地将理论与实际相结合，进一步深化我们对于理论知识的理解，对我们把理论知识更好的应用于实际创造将起到更加积极的作用。
经过了实习，原本从课本上学习到的极其抽象的知识转变为眼前一条条生产线，是我对既有知识有了更加深刻的理解。也极大了开阔了视野。这样的学习使我的脑海中对轧钢有一个大体的轮廓，一条条生产线都在我的眼前运作，才知道“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。我相信有了这些实践的感性认识，我们以后必能更有针对性地学习理论知识。
对于我们中的大部分同学来说，还有不到一年的时间就要走上工作岗位，成为一名真正的钢厂职工了，所以现在我们必须要把四年来所学习的专业知识转化为实际工作中的能力，而这次实习可以说是同学们的一次十分宝贵的实践机会。它使我们有机会在步入工作岗位之前能对工作环境及状态有一个更加深刻的体会。只有这样，以后我们才能更好更快更强地适应紧张的工作，为未来的发展打下坚实的基础。
在此，由衷地感谢李振亮老师和方琪老师的悉心照顾与耐心引导，感谢包钢的亲切接待!
1. 实习目的
生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感;学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的实际知识，增强感性识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。
1. 实习地点
包头钢铁(集团)有限责任公司。
2. 实习时间
20__年3月4日——13日。
3. 注意事项
(1)遵守工厂中有关安全的规定，务必注意安全。
(2)遵守实习纪律，按时出发与返校，有事须请假。
(3)实习期间，学生必须身穿实习工作服，头戴安全帽。
(4)实习期间，一切行动听从指导老师和厂内指导工程师的安排，按自行动后果自负。
4. 实习过程
实习流程表所示。
实习日程安排
5.1薄板厂
5.3.2薄板厂铸轧一部
5.3.2.1薄板厂铸轧一部简介
薄板坯连铸连轧厂宽厚板生产线是进一步完善包钢(集团)四条精品生产线，提高包钢板材产品竞争力和经济效益的重要建设项目。该项目于06年6月26日破土动工，07年十月铸机和轧机相继投产，08年3月精整线投产，宽厚板生产线全线贯通。20__年7月，宽厚板生产线实现达产。后续热处理生产线于20__年10月投产，为生产高端中厚板产品提供了强有力的技术保障和支持。
薄板厂铸轧一部中厚板轧制产品范围是4～20mm和20～60mm。产品以平板交货，不需卷曲，产品平直度和光洁度是重要的质量要求。薄板厂铸轧一部车间采用两架可逆四辊轧机，前面为粗轧，后面为精轧。粗精分开有利于延长精轧辊表面光洁度寿命，保证产品表面质量。但因轧制道次少，轧机不能过多，否则产量过高，冷却成问题，后续退火应接不暇。 中厚板轧制一般采用横-纵轧或纵-横-纵轧。轧制时方向有变化，中心杂质扩散好。方板坯转向是由粗轧机前或机后锥形辊道完成。为使钢板提高使用性能，目前都采用低温大压下控制轧制，需要中间轧件搁置降温。故现代厚板轧机的轧辊单位宽度轧制力从1.5t/mm，上升到2t/mm。轧机距离达98米。同时，现代厚板轧制实行板形控制轧制，可以按照比例凸度要求调整辊形，不必采用传统逐渐变小轧制力的压下规则。 热轧后进行层流冷却，之后进行热矫直，在滚轮冷床面上，冷至330℃以下进行冷矫。较直后进行切头尾和切边。随后进行超声探伤，辊底炉或罩式炉退火。退火后有时需平整。 包钢厚板粗精轧机都选择轧制能力8000吨，精轧还采用抽辊控制板形和射线板型检测，达到现代轧机控制水平，为生产特种钢板奠定设备基础，有望更好发挥包钢含有稀土元素的优势。包钢中厚板轧机选择4100mm，最宽轧制3.5米。
5.3.2.2 薄板厂铸轧一部生产工艺流程
LF精炼炉→RH精炼炉→直弧形连铸机→加热炉→粗轧机→精轧机→ACC冷却→热矫直机→步进式冷床→滚切式切头剪→滚切式双边剪→超声波探伤→滚切式定尺剪→成品喷印→冷矫直机→精整→热处理成品库
5.3.2.3 薄板厂铸轧一部主要设备
包钢宽厚板铸机核心技术由达涅利公司提供，主要有：涡流式结晶器液面检测及控制系统，具备远程自动在线调宽功能的结晶器，结晶器漏钢预报系统，可在线调整振幅、频率的液压震动方式，全程无氧化保护浇注技术的应用，二次冷却系统采用气雾冷却等。轧机和剪切线主要设备由德国西马克公司提供，包括平面视觉轧制(PVR)，热机控制轧制(TMCP)，分阶段轧制和加速冷却工艺(ACC、DQ)，辊缝可自动调节和动态软压下技术，并配备了先进的西门子自动化控制系统。热处理3个炉子均为德国LOI公司提供。
精轧机组牌坊主要参数：14000×6000×2200mm;工作辊尺寸：?1030/940×4100mm;支承辊尺寸：?20__/1800×3800mm;轧制速度：0-7.55m/s;最大轧制力：80000KN。
ACC冷却系统钢板冷却速度：MAX2.0m/s;冷却系统长度：24m;冷却宽度：3750mm;喷水压力：0.8bar;ACC最大瞬时水量：2.8m3/sec。
5.3薄板厂铸轧二部
5.3.1 薄板厂铸轧二部
5.3.1.1薄板厂铸轧二部简介
我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。
厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于20__年底开始试生产，20__年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。20__年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄
板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。
5.3.1.2 工艺流程
包钢CSP工艺流程图如图所示：
铁水倒入混铁炉→脱硫扒渣→炼钢→转炉出钢→精炼→中包车→大包回转台→铸机→摆式剪→事故剪→除鳞机→轧机→测量装置→层流冷却→输出辊道→一号夹送辊、一号卷取机→带卷小车→一号步进梁→提升台→二号夹送辊、二号卷取机→取样机→打捆机→喷印机→称重→装车
5.3.1.3 主要设备
(1)连铸机：传感器输出电压信号经4 芯接线盒输出,通过集流环信号传输器转换送至称重仪表(或重量变送器) 内前置放大器放大。该放大器必须具有自动校零去皮, 低漂移,低失调等功能,信号经前置放大后,送入A/ D转换器转换,其精度要高,抗干扰能力强,线路结构简单,放大系统和电阻值可调,以确保单秤称量准确。同时,传感器信号通过称量仪表转换成4～20mA 的电流信号送至计算机系统,自动完成系统称重过程和数据采集监控。称量仪表具有累积相加功能进行单包钢水重量显示和浇铸拉速数据控制功能。图5-9为钢包回转台。
CSP生产线钢包回转台
(2)高压水除鳞机：钢坯在轧制前需加热至红热状态，通常其表面附着有一层氧化皮。为了提高钢坯轧制后的表面质量，必须除掉这些氧化皮，其工艺过程称为除鳞。除鳞过程采用高压水喷射，水压高达25MPa,因此一般水阀不能适用。
(3)地下卷取机：该地下卷取机主要的结构特点组合式C形框架，具备AJC跳动控制装置及连续位置控制控装置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，钢卷塔形小等特点。
(4)剖分剪：此剖分剪剪切钢板厚度为5～50mm。主要设备由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、竖直调整装置等设备组成。它是采用滚切式，弧形上剪刃缓慢沿盖直线下剪刃，滚动实现对钢板的剪切。包钢剖分剪采用了SMS技术。
(5)双边剪：此双边剪剪切钢板厚：5～50mm，板宽1300～4900mm。此设备主要由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、碎边剪、主传动、压紧装置等设备组成。它是三轴三偏心式的结构。
5.2无缝159机组
5.2.1 无缝159机组简介
包钢无缝159机组总投资15亿，设计生产能力40万吨，产品范围从直径
38毫米至直径168毫米，最大壁厚为25毫米，于20__年7月实现热负荷试车，可生产石油用管、电站锅炉用管、石化用管、管线管、气瓶管等主要品种，部分品种将填补包钢无缝钢管的空白。
5.2.2 无缝159机组生产工艺流程
圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧→定减径→毛管→热处理→矫直→水压试验(探伤) →标记→入库
5.2.3 无缝159机组主要设备
无缝PQF159机组主要设备包括穿孔机、连续轧管机(图5-8)、张力减径机等。圆坯穿成毛管后插入芯棒通过7—9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒经再加热后通过24架张力减径机进行张力减径。无缝159机组采用头尾壁厚自动控制系统减小了生产过程中的切头尾量，大大提高了成材率，使无缝159机组的成材率达到89%。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大。
PQF159连轧机是从德国米尔公司原装进口的设备，无缝159机组采用的是三辊六机架限动芯棒连轧管机组和三机架脱管。通过轧制变形达到使毛管减径、减壁厚的功效使材料内部金相结构呈线性延伸。为保证更好的表面性能采用的技术仍为芯棒限动进行轧制而区别于浮动芯棒。它介于穿孔工艺和张减工艺之间起到很好的传输纽带作用为三大机组中最重要的组成部分。
无缝159机组采用先进的24秒轧制技术，即两根钢管至冷床的时间间隔为24秒，但是尚未达到设计能力。
5.4棒材厂
11月4日我们参观了棒材厂。
参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的概况。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为 38 万吨， 目前生产能力达到 65 万吨 ，可生产φ 5.5 — 20 毫米 mm 高质量光面线材和φ 6 — 16mm 高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以 150 方连铸坯为原料，年生产设计能力为 50 万吨，产品规格为φ 14 —φ 40mm 圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为 6 — 12m 。近年来，通过挖潜美国摩根公司 45 度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。冷床为步进齿条式，宽120m，长14m。冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。棒材厂原料采用炼钢厂提供的合格的钢坯，通过汽车运输到棒材厂原料跨。根据生产指令，用原料跨磁盘天车上料，置于冷坯上料台架上，通过拨爪式上料台架将坯料运至移钢设备将坯料放置于上料辊道上，经过坯料的称重、不合格坯的剔除，进入加热炉中加热。热连铸坯将通过辊道直接送至加热炉的称重测长系统、不合格连铸坯的剔除，入炉加热。钢坯在步进式加热炉中加热至950～1050℃后，由炉内辊道送出炉外。经加热后的钢坯经高压水除磷后，通过夹送辊将钢坯送至粗轧机组轧制。轧机共18架，分为粗、中、精轧机组，以6-8-4的数量化分，全线轧机成平立交替式布置，其中，精轧机组的16、18架轧机为平立可转换轧机。轧机由交流电动机单独驱动，轧件在1～10架轧机之间采用微张力轧制技术，10～18架轧机之间采用活套无张力轧制。较小规格采用全线18架轧机轧制，轧制大规格时相应减少机架，减少的主要原则是:直径小于40mm的规格尽量采用精轧机轧制。在轧制过程中，各机组之间设有飞剪，用于切去轧件的不良头尾，当出现故障时，飞剪可立刻将轧件碎断。
我们在生产车间参观，看了棒材出品生产线，对棒材的生产有了一个大致的了解，也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。
5. 实习总结
为期三周的实习很快就结束了，在老师和多位工厂师傅的引导与解说下，我们分别参观了包钢轨梁厂、无缝159、460机组、薄板厂铸轧二部、一部、选矿厂。在实习过程中，我们不断学习与自己专业有关的知识，然后再将这些实践与理论知识相联系，从而能够更好地将理论与实际相结合，进一步深化我们对于理论知识的理解，对我们把理论知识更好的应用于实际创造将起到更加积极的作用。
经过了实习，原本从课本上学习到的极其抽象的知识转变为眼前一条条生产线，是我对既有知识有了更加深刻的理解。也极大了开阔了视野。这样的学习使我的脑海中对轧钢有一个大体的轮廓，一条条生产线都在我的眼前运作，才知道“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。我相信有了这些实践的感性认识，我们以后必能更有针对性地学习理论知识。
对于我们中的大部分同学来说，还有不到一年的时间就要走上工作岗位，成为一名真正的钢厂职工了，所以现在我们必须要把四年来所学习的专业知识转化为实际工作中的能力，而这次实习可以说是同学们的一次十分宝贵的实践机会。它使我们有机会在步入工作岗位之前能对工作环境及状态有一个更加深刻的体会。只有这样，以后我们才能更好更快更强地适应紧张的工作，为未来的发展打下坚实的基础。
在此，由衷地感谢李振亮老师和方琪老师的悉心照顾与耐心引导，感谢包钢的亲切接待!
1 实习概况
20xx年6月24日我们开始了为期五天的专业实习，我们全班同学在三位老师的带领下参观了包头钢铁集团。这次实习是我们抱着书本学知识以来第一次亲身感受工业生产现场是怎样一种情形。经过这几天的参观实习，极大地开阔了我们的视野，使我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程、运输关系、工厂布局、机械化运输及装卸设备等有了较全面的感性认识。同时在现场中我们不断记录和自己专业有关的知识，理论联系实际，进一步加深我们对理论知识的理解，也激发了我们学习的兴趣。
包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。包钢，全称是包头钢铁(集团)公司，始建于1954年。1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区，它是集矿山开采、钢铁冶炼轧制、稀土科研和销售以及与之相关的化工、发电等配套企业于一体的特大型钢铁联合企业集团。公司主厂区占地面积36平方公里，目前拥有包钢股份和稀土高科两个上市公司，具备年生产商品坯材700万吨以上生产能力，可生产63个品种，1970个规格的钢材产品。产品广泛用于冶金、建筑、石油、化工、航天、造船、铁路、汽车、国防等行业。20xx年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。截至20xx年末，集团资产总额998亿元。包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。 包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国20xx年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。
我们这次实习主要参观的厂区有：轨梁厂、炼钢厂、焦化厂、轧辊厂、炼铁厂、薄板厂、热电厂、耐火材料厂与线材厂9个厂区。通过这次实习，理论和实践的相结合，更深入的学到了许多专业知识，同时也学到了一些安全技术知识。这些实际知识对我学习后面的课程乃至以后的工作都是十分重要的。
2 实习内容
2.1 轨梁厂实习报告
实习时间：6月24日上午8:20出发，9:00到
实习地点：轨梁厂(1# 中型万能轧钢生产线)
实习目的：了解步进式加热炉生产工艺及其他主要设备
包钢轨梁厂简介：包钢轨梁轧钢厂是包头钢铁公司所属的二级生产厂,座落在包钢厂区南部,全厂占地面
积为25万平方米,工业建筑面积为11.31万平方米,设备总重量2.10万吨,电机容量9.72kW,现有职工1800人。是我国生产铁路用钢轨、大型工槽钢等品种的重点生产厂家之一，也是全国三大重轨生产基地之一。包钢轨梁厂于1969年1月23日投产,到94年底已为国家提供了1600万吨钢材，现已达到了年产120万吨的生产能力，超过了110万吨/年的设计能力。包钢轨梁厂现有重轨、型轨、方圆钢及管坯三条生产作业线，主要产品有重型钢轨、大型工槽钢、方钢、圆钢和管坯等。
实习细节：进入厂后，首先是领导给我们讲解注意的事项：1、戴好安全帽，2、不准拍照。要求不多，但体现对我们这无知学生的关怀。到厂区后现场正好处于检修阶段,从师傅那我们得知，万能轧机高速钢轨生产线于20xx年4月26日动工，20xx年12月热轧线贯通，20xx年5月正式投入生产，年生产能力为90万吨，可生产角钢、工字钢和槽钢等型钢产品。轧钢设备产自德国德克西马克，加热炉为三段式，炉体包括炉墙和炉顶，炉体钢板为耐火材料，起保护作用。立柱为工字钢、槽钢，保护炉体。燃烧系统为有焰式，燃料为焦炉煤气、高炉煤气混合煤气。我们切实体会到了包钢工人生产的辛苦，也为国家有这样优秀的企业感到自豪。
步进式加热炉介绍：在会议室中师傅又主要对加热炉进行了详细介绍，加热炉为三段步进式加热炉，步距为230mm。三段分别为预热段、加热段、均热段。送料方式为端进端出，炉底冷却方式以汽化冷却为主，排烟温度为700℃左右，排烟前进行余热回收，进行坯料和燃料预热。主要产品结构：钢轨50-70kg/m(国标 2344-230)、型钢(5182 H型钢)、坯料(280325 280300 长5-8m)。与推钢式加热炉相比，步进式加热炉有下列优点：
1)加热的坯料不受断面形状和尺寸的限制，可以加热推钢式加热炉难以加热的大型板坯、异形坯以及细小和较薄的钢坯;2)加热制度灵活，适应性较大;3)加热质量较好，钢温比较均匀;4)炉子长度不受推钢比的限制，不仅不会发生拱钢、粘钢等事故，而且可以增加炉长，提高炉子生产能力;5)与轧钢机配合比较灵活方便，可以根据需要将钢料退出炉外，以避免钢料长时间的停在炉内造成氧化和脱碳。也可以使钢料在炉内踏步不前，以适应轧机在产量上变化的需要;6)可以比较精确的计算和控制钢料在炉内的加热速度和加热时间，有利于实现整个加热过程的自动化。
轨梁厂万能轧机高速钢轨生产线主要工艺流程：连铸坯上料→步进式加热炉→高压水一次除磷→BD1开坯→BD2开坯→热锯切头→高压水二次除磷→CCS万能轧制→热打印→热锯切头→预弯→步进冷床冷却→长尺矫直→检测中心→锯钻联合机床长尺加工→外形质量
检查→表面质量检查→部分锯→入库→外发
H型加工→矫直→编组→锯切→码垛→打捆→收集→入库
主要工艺装备：步进式加热炉、二辊可逆式BD1轧机、辊可逆式BD2轧机、CCS万能粗轧机(UR)、CCS轧边机(E)、CCS万能精轧机(UF)、步进式冷床、平立复合矫直机、检测中心。
2.2 炼钢厂实习报告
实习时间：6月24日下午2:00~3:45
实习地点：炼钢厂
实习目的：了解炼钢主要生产工艺及其主要设备
实习细节：下午在老师带领下我们来到炼钢厂，分别参观了制钢1部、制钢2部和制钢3部。其中，制钢1部有4台80t转炉，制钢2部有2台100t转炉，制钢3部有2台150t转炉，炉外精炼设备为6个，年产量为160万t。原材料主要有废钢和铁水(15%：85%)。12月19日、31日，7号、6号转炉相继热试投产，采用了干法除尘，底吹脱磷、气动挡渣等先进技术。炼钢厂两座150t转炉易地大修工程于20xx年3月初开始设计，9月20日破土动工，20xx年9月28日9号150t转炉热试投产，10月4日8号150t转炉热试投产。两座转炉配套项目采用260t***罐运输铁水和KR搅拌法脱硫工艺，同时拥有干法除尘技术(LT法)，底吹脱磷技术，气动挡渣技术，炉体与托圈采用板簧链接悬挂等国内外先进的炼钢设备。
转炉炼钢是在转炉里进行，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔(风口)，压缩空气从这些小孔里吹入炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300℃的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳(放热)使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉;氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。转炉炼钢流程如图1所示。
主要设备：(1)转炉主体设备。主要包括转炉炉体、倾动机构、炉前辅助设备、炉下出钢、倒渣设备等;(2)供氧供气设备。包括氧气站、氧枪、氧枪升降机构：底部供气元件等;(3)原料供应系统。包括铁水供应系统及散状料供应系统。散状料供应系统由低位料仓、高位料仓、称量漏斗、汇总漏斗等组成;
(4)烟气净化回收系统。本系统为湿法未燃法烟气净化回收系统，主要由烟罩、汽化冷却烟道、重力除尘器、洗涤塔、文式管、脱水器、煤气柜等组成;(5)转炉炉体可以3600旋转，可以出钢、倒渣、测温、取样等工艺操作。
2.3 焦化厂实习报告
实习时间：6月25日上午8：30出发8:47到
实习地点：焦化厂(10#炼焦炉)
实习目的：了解炼焦工艺及其主要设备
炼焦工艺流程概述：备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔，由备煤车在煤塔下取煤，并经计量后按作业计划将煤装入炭化室内，然后盖好装煤孔盖。煤在炭化室内进行一个结焦周期的高温干馏生成焦碳和焦炉煤气。炭化室内的焦碳成熟后，用推焦机推出并由拦焦机导入电机车牵引的熄焦车内，然后进入熄焦塔。经喷水熄焦后的焦碳卸到焦台上，经晒焦后再送往筛焦楼，按筛分级别贮存。焦炉加热用的焦炉煤气或高炉煤气，由外部管道架空引入，经调压后送到焦炉地下室。
实习细节：10#炼焦炉为JN60-6型双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷，复热式焦炉，焦炉全长15980mm，高6000mm，锥高60mm,有效容积38.5m3，炭化室装干煤量28.5t/孔，年产焦炭量50万t，20xx年3月9日开始烘炉，6月10日出焦。主要设备：配套的交换机、推焦车、装煤车、拦焦车、熄焦车各一台。
主要工艺：由本部室备煤系统将煤运至5#煤塔，精煤由装煤车从煤塔取煤后装入焦炉炭化室，在焦煤炉内部经过规定时间的高端干馏后产出主要产品焦炭，焦炭经皮带运输送往4#、6#高炉，焦炉煤气及其他副产品进三回收车间。干熄焦工艺流程图如图2所示。
干熄焦发电工艺(CDQ)：干熄焦技术是利用冷的惰性气体(燃烧后的废气)，在干熄炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。干熄焦锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。主要设备由红焦装入设备、提升机、干熄炉、冷焦排出设备、电机车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、干熄焦锅炉、循环风机、除尘地面站、水处理单位、自动控制部分、发电部分等组成。
2.4 轧辊厂实习报告
实习时间：6月25日下午1：30
实习地点：轧辊厂
实习目的：对轧辊厂有一定的认识了解
包钢轧辊厂简介：该厂具有较强的钢铁轧辊生产、机械设备、非标设备的制造、加工及检修等综合能力。主要设备有：30吨LF炉、10吨、5吨、3吨电弧炉各1座;10吨中频炉、3吨中频炉、1吨中频炉各1座;卧式离心铸造机5台;大型立式离心机一台;大型台车式燃气炉、电阻式热处理炉窑7座;各类加工设备150多台，其中大型轧辊专用车床、数控车床、梅花铣床、落地镗床、龙门刨床、内孔磨床、数控线切割机床等加工设备40多台;有直读光谱分析仪、金相检测仪、远红外测温仪、各类硬度仪、超声波探伤仪、振动时效处理仪等先进的检测设备，形成了完整的钢铁轧辊研制开发、非标设备制造的现代化工业体系。
主要轧辊产品有：离心复合铸造的优质碳素钢、合金铸钢、半钢、球墨铸钢、高合金铸钢、合金冷硬铸铁、合金无限冷硬铸铁、高合金无限冷硬铸铁、合金球墨铸铁、针状体铸铁、高铬铸铁等几十种材质、近百种规格的钢铁轧辊及辊环。
实习细节：下午在老师带领下我们来到轧辊厂会议室，在会议室中经师傅介绍我们了解到该厂始建于1976年,占地223m2,共6个车间包括3个主坯车间、一个铆焊车间、一个铸钢车间。热处理炉主要有火焰炉和电炉，技术部占地面积约25万平方米，年产轧辊10000吨、铸钢、铸铁、锻钢和铆焊件6000多吨。进入加工车间，首先看到很多不同型号的轧辊半成品，车间有人工粗车车床、数控车床、线切割、刨铣床等主要设备。铸钢车间有一台3吨电弧炉，1台浇注式防砂机，清理工作机。该车间主要为以下几段：
翻砂段：防砂机清理工作人员80人，在轧辊表面刷涂料防止砂砾。
炼钢段：一台3吨电弧炉靠3个电极放电炼好钢，电压为6万千瓦，原料为废销废铁，熔炼为钢水后储存在悬挂在磁盘吊下的钢水罐内然后进行铸造。
浇注段：造型—炼钢—浇铸—清理，小炉电压2200千瓦(3t)，经车底炉扩散(偏析)、正火、回火、热处理窑，正火温度为950-960度，保温一小时后空冷，500摄氏度左右(640)回火，形成半钢。
铆车间年生产能力可达2500吨，主要产品为：标准件、异形件。主要流程为：铆工划线—下料—焊接。其中，下料为火焰切割，误差在1mm之内，表面质量好;焊接为CO2保护焊，振动频率为30-40万次，燃气为丙烷、氢气。数控、等离子切割，卷板机30mm厚。
2.5 炼铁厂实习报告
实习时间：6月26日上午8：30出发9:00到
实习地点：炼铁厂(3#高炉)
实习目的：了解炼铁工艺原理及其主要设备
高炉炼铁工艺原理：炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中(还原物质CO、H2、C;适宜温度等)通过物化反应获取还原后的生铁。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁，炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未被还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的高炉煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉内的主要反应有：
当温度大于570℃时，还原反应为：
3Fe203十CO=2Fe3O4十CO2十88704.1868kJ
2Fe304十CO=3FeO十C02—49904.1868kJ
FeO十CO=Fe十CO2十32504.1868kJ
在温度小于570℃时，由于FeO不能稳定存在，Fe304将被CO还原成金属铁，故反应为：
3Fe203十CO=2Fe304十C02十88704.1868KJ
Fe304十CO=3Fe十4C02十41004.1868kJ
实习细节：通过现场师傅介绍，了解到该厂共5000人，共有6个高炉。在老师带领下我们来到炼铁厂的3#高炉，3#高炉容积为2200m3，分南北两个出铁场，其中南出铁场有两个出铁口，东西铁口呈30°夹角布置，北出铁场l个铁口，共有28个风口。高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。烧结矿、球团矿、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
3#高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。炉顶进料，炉底抽风，采用滑轮上料。原料为球团矿，主产品为铁水，副产品为煤气、炉渣、水泥、炉灰。铁矿石配比为66.6%烧结矿与33.3%球团矿，
热风炉介绍：炼铁高炉热风炉作用是把鼓风加热到要求的温度，用以提高高炉的效益和效率;它是按“蓄热”原理工作的。在燃烧室里燃烧煤气，高温废气通过格子砖并使之蓄热，当格子砖充分加热后，热风炉就可改为送风，此时有关燃烧各阀关闭，送风各阀打开，冷风经格子砖而被加热并送出供给高炉。
2.6 薄板厂实习报告
实习时间：6月26日下午
实习地点：薄板厂
实习目的：了解CSP工艺流程及其主要设备
包钢薄板厂简介：该厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于20xx年底开始试生产，20xx年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。20xx年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系，板、管、轨、线四条精品线的生产格局，我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。这条精品线，为我国西北地区最大的薄板生产基地。20xx年引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线，可生产宽度在 980mm~1560mm、厚度1.2mm~20mm范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。
实习细节：CSP工艺特点是流程短、生产简便稳定、产品质量好、成本低。
工艺流程：电炉钢→包精炼炉→薄板坯连铸机→均热→层流冷却→地下卷取
热轧：以板坯为原料，经加热后由粗轧机及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成钢板、平整卷等产品。包钢热轧CSP生产线主要设备包括2座210吨转炉、钢包精炼炉、一台两流薄板坯连铸机、两座具有摆渡功能的大型辊底式加热炉、七架四辊轧机、两台地下卷取机和一条平整分卷机组。主要设备由德国西马克、LOI等公司提供年预计能力198万吨，20xx年实际产量286万吨。该生产采用贴水预处理、顶底复吹转炉、炉外精炼及薄板坯连铸连轧的先进工艺流程。可生产热轧卷板和热轧花纹卷板两种板面，厚度1.2-20mm、宽度980-1560mm的管线用钢、冷轧用钢结构用钢、船板用钢等等。广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域冷扎：冷轧生产线是包钢战略发展的板、管、轨、线四条精品线之一，作为包钢热轧带卷的后续精加工生产线，它由酸轧联合机组、罩式炉、平整机组、镀锌机组、横切机组、重卷分卷机组六条工艺线组成，该六套机组全新引进德国、奥地利、法国等当今国际最先进的技术和装备。冷轧生产线的能力为年产140万t，其中镀锌机组年产40万t。冷轧生产线各机组于20xx年3月陆续投产，其中酸轧机组创造了18个月从开工到投产的世界纪录。主要生产品种为厚0.25-3mm、宽960-1540mm的低碳钢、结构钢、低合金高强度钢等系列冷轧产品和冷硬半成品以及镀锌卷板。产品主要应用于建筑结构、家电、汽车等领域，包钢生产的冷轧产品以其延伸率高、表面质量好、性能稳定等品质受到用户的青睐。产品远销至韩国、泰国、菲律宾、印尼、新加坡、越南、比利时、西班牙、意大利等国。
宽厚板产品：其生产线采用双机架四辊轧机，粗轧3800mm轧机，精扎4100mm轧机，设计年生产规模140万吨。产品主要为宽1200mm-3600mm、厚5mm-100mm的碳素结构钢板金结构钢板、造船钢板、汽车大梁钢板等等。
2.7 热电厂实习报告
实习时间：6月27日上午8:30出发8:50到
实习地点：热电厂
实习目的：详细了解锅炉、汽轮机发电工艺，对其主要设备有一定的认识
包钢热电厂简介：该厂始建于1974年8月，1978年12月建成投产，目前主要担负着为包钢各生产厂矿提供冷风、蒸汽、电力、采暖等任务达包钢自用电50%，经过三十多年的发展、壮大，热电厂已成为包钢最大的动力产品生产供应厂。
电厂的生产过程实质是将一次能源(燃料的化学能)转化为二次能源(电能)的能量转化过程。分为三个阶段：第一阶段是在锅炉中燃烧的化学能转化为蒸汽的热能，主要在锅炉中进行;第二阶段是蒸汽的
热能通过汽轮机转化为机械能，主要在汽轮机中进行;第三阶段是机械能通过发电机转化为电能，主要设备为发电机。
实习细节：包钢热电厂主体设备有10台锅炉、9台汽轮发电机、8台高炉鼓风机，即：5台130t/h中温中压燃煤锅炉，1台100t/h中温中压纯烧煤气锅炉，2台220t/h高温高压纯烧煤气锅炉和2台130t/h煤气锅炉和3台6 MW背压式发电机，1台12 MW纯凝供热式发电机，1台12 MW抽凝式发电机，2台30MW高温高压抽凝式发电机，2台30MW中温中压抽凝式发电机。20xx年开始建设2台和2台150MW燃气蒸汽联合循环发电机，机组全部建成后，热电厂总装机容量将达到462MW。
此次主要参观锅炉为5#130t/h中温中压煤粉炉，经现场张师傅介绍，了解到该炉磨煤机为钢球磨煤机，采用四角切圆燃烧方式，配风方式为分级配风。制粉系统为中间储仓式制粉系统，煤首先经过破碎装置破碎后由皮带送入原煤仓，原煤仓中的煤在给煤机下行管中先由热风干燥并一起进入钢球磨煤机，磨制好的煤进入粗粉分离器，不合格煤粉返回重新磨制，合格煤粉(粒径200目以下)进入细粉分离器，其中被分离出的煤粉由细粉分离器下部落入煤粉仓，剩余煤粉由顶部引出，经过排粉机增压后作为三次风送入炉膛。
锅炉介绍：锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、高温烟气的热能等形式，而经过锅炉转换，向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体，包括锅和炉两大部分。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。产生蒸汽的锅炉称为蒸汽锅炉，常简称为锅炉，多用于火电站、船舶、机车和工矿企业。
自然循环锅炉利用循环回路上升管内汽水混合物和下降管内水的密度差建立工质的循环。其特点是具有锅筒并只能在临界压力以下工作。自然循环锅炉的循环回路由锅筒、集箱、下降管和上升管组成。下降管布置在炉墙外面，不受热，上端与锅筒相连以使锅筒内炉水流入管内，下端与集箱相连。上升管也称水冷壁管，布置在炉膛四周，吸收火焰的辐射热，使由下降管经下集箱进入上升管的炉水汽化产生蒸汽。上升管下端与下集箱相连，上端与锅筒相连，管内产生的汽水混合物回入锅筒，在锅筒内进行分离，分离后的炉水进入下降管，饱和蒸汽流入过热器进一步受热。
自然循环锅炉中，锅筒是蒸发热受热面和过热器之间的固定分界点。锅筒的质量大、金属耗量多，制造、运输、安装都较为困难，由于筒壁较厚而产生的较大筒壁温差限制了锅炉的起停速度，但由于锅筒的蓄热和蓄水能力较大，因而自然循环锅炉的自动调节要求较低，给水带入的盐分可通过排污除掉，所以对水处理的要求也较低。
汽轮机介绍：汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械，又称蒸汽透平。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。来自锅炉的蒸汽进入汽轮机后，依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶，将蒸汽的热能转化为汽轮机转子旋转的机械能。蒸汽在汽轮机中，以不同方式进行能量转换，便构成了不同工作原理的汽轮机。
为了调节汽轮机的功率和转速，每台汽轮机有一套由调节装置组成的调节系统。另外，汽轮机是高速旋转设备，它的转子和定子间隙很小，是既庞大又精密的设备。为保证汽轮机安全运行，配有一套自动保护装置，以便在异常情况下发出警报，在危急情况下自动关闭主汽阀，使之停运。调节系统和保护装置常用压力油来传递信号和操纵有关部件。汽轮机的各个轴承也需要油润滑和冷却，因而每台汽轮机都配有一套润滑油系统。
2.8 耐火材料厂
实习时间：6月27日下午
实习地点：耐火材料厂
实习目的：详细了镁碳砖生产工艺过程并对其主要设备有一定的认识
耐火材料简介：耐火度不低于1580℃的一类无机非金属材料。耐火度是指耐火材料锥形体试样在没有荷重情况下，抵抗高温作用而不软化熔倒的摄氏温度。耐火材料广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50%～60%。耐火材料种类繁多，通常按耐火度高低分为普通耐火材料(1580～1770℃)、高级耐火材料(1770～20xx℃)和特级耐火材料(20xx℃以上);按化学特性分为酸性耐火材料、中性耐火材料和碱性耐火材料。此外，还有用于特殊场合的耐火材料。现在对于耐火材料的定义，已经不仅仅取决于耐火度是否在1580℃以上了。目前耐火材料泛指应用于冶金、石化、水泥、陶瓷等生产设备内衬的无机非金属材料。
隧道窑：隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带(烧成带)，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。在台车上放置装入陶瓷制品的匣钵，连续地由预热带的入口慢慢地推入(常用机械推入)，而载有烧成品的台车，就由冷却带的出口渐次被推出来。耐火材料用隧道窑按使用温度可分为低温隧道窑、中温隧道窑和高温隧道窑三类。
实习细节：下午在老师带领下，我们来到耐火厂，主要介绍了镁碳砖耐火材料的生产工艺及原料破碎主要设备，主要用于钢包。因镁砂易水化结块变质，所以生产镁碳砖用的各种原料及半成品、成品必须保持干燥。该厂共3条隧道窑，每条长90m，高4.5m，宽3m，分为预热带(内衬墙壁为一级高铝砖 1000摄氏度左右)、烧成带(内衬墙壁为硅砖)、冷却带(内衬墙壁为高铝砖)，每带长约30m。每隔3米设置一个窑车，共3个，窑内最高温达1300摄氏度
原料：镁砂(MgO)、石墨、酚醛树脂。
原料破碎主要设备：颚式破碎机、圆锥破碎机、筒磨机。
镁 砂
石墨
其它料
颚式破碎机
皮带输送机
除铁
颗
(7-3) (1-3) (1-0)
出干燥窑
检验
2.9天诚线材厂
实习时间：6月28日下午1:00出发1:30到
实习地点：天诚线材厂
实习目的：了解蓄热步进式加热炉，认识了解线材生产工艺及其主要设备
包钢线材厂简介：包头天诚线材有限公司成立于1994年7月30日,是包钢集团与香港诚华公司合资兴建的线材生产企业,其中包钢集团所占股权比例为75%。经营范围：生产、销售光面线材及螺纹钢筋。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为38万t，目前生产能力达到65万t，可生产φ5.5-20毫
米mm高质量光面线材和φ6-16mm高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以150方连铸坯为原料，年生产设计能力为50万吨，产品规格为φ14-φ40mm圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为6-12m。近年来，通过挖潜美国摩根公司45°无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。 实习细节：线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面;另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。
线材厂工艺流程：上料→入炉→加热→粗、中轧→预精轧→精轧→吐丝→SM风冷→集卷→检查→打包→称重→标识→卸卷→入库→发运。
加热炉区域：加热炉为蓄热步进梁式常规加热炉1995年12月投产，20xx年3月5号改造，4月12号改造完成。改造前步进梁式长16.7m，宽12.76m，平均产量80吨，实际产量为100吨，燃料为高炉煤气、焦炉煤气混合煤气，流量为1800~2400m3/h实际为2300m3/h;炉体为水泥浇注料整体浇注，加热炉温度为1250℃，为二段式，预热段较短，上下同时加热;上层为高铝砖，下层为粘土砖，驱动形式为导轨式，有24个活动梁，327个立梁，67个烧嘴，加热段与均热段隔开，加热段与均热段的温度梯度不大于180℃。改造后为蓄热式加热炉，采用无隔墙加热系统，炉体加长，共36对烧嘴，为一对两套系统，两面供热，弥温燃烧，无火焰轮廓，与之前相比该系统对煤气、空气进行预热，有效节约了能源，且加热温度均匀。炉内增加一排梁，由原来的32捆产品变为42捆，效率提高。炉体采用耐火材料增加了受热面积，使气体预热节能高达13%。
粗、中轧区域(1-6#)：粗、中轧机的功能是使轧件在孔槽中经过水平、立式逐架轧机压缩而延伸，并为预精轧机输送形状正确、尺寸合格和良好表面的半成品。机组为普通的两辊水平、立式轧机。水平轧机：6架;立式轧机：6架;轧辊冷却水：为了保证辊轮的正常运行，必须用水将其冷却;6架后切头及碎断剪：是加热炉与第一机架之间的事故卡断剪;12架后切头及碎断剪：是粗轧机组后的飞剪;H11-V12-H13-V14间的立活套。
预精轧区域(7-12#)：预精轧机是为精轧机准备一定温度、形状、硬度的产品，向精轧区要求比较高的尺寸过渡，并在相应阶段进行剪切，机组为悬臂式单机型轧机。为防止堆钢事故造成更大的事故，预精轧堆钢前添加保护罩;为了保证辊轮的正常运行，通冷却水将其冷却;为保证其强度及韧性，精轧前添加水冷箱对轧件进行一定的冷却以调整轧件温度。
精轧区域(13-16#)：线材的形状与规格基本上是在这个步骤实现的，通过调节各级辊轮的缺口面积极形状实现。精轧主要为4机组成一个整体机组，单机功率Q-6300/6300KW，转速为0-850/1570r/min，频率
米mm高质量光面线材和φ6-16mm高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以150方连铸坯为原料，年生产设计能力为50万吨，产品规格为φ14-φ40mm圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为6-12m。近年来，通过挖潜美国摩根公司45°无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。 实习细节：线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面;另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。
线材厂工艺流程：上料→入炉→加热→粗、中轧→预精轧→精轧→吐丝→SM风冷→集卷→检查→打包→称重→标识→卸卷→入库→发运。
加热炉区域：加热炉为蓄热步进梁式常规加热炉1995年12月投产，20xx年3月5号改造，4月12号改造完成。改造前步进梁式长16.7m，宽12.76m，平均产量80吨，实际产量为100吨，燃料为高炉煤气、焦炉煤气混合煤气，流量为1800~2400m3/h实际为2300m3/h;炉体为水泥浇注料整体浇注，加热炉温度为1250℃，为二段式，预热段较短，上下同时加热;上层为高铝砖，下层为粘土砖，驱动形式为导轨式，有24个活动梁，327个立梁，67个烧嘴，加热段与均热段隔开，加热段与均热段的温度梯度不大于180℃。改造后为蓄热式加热炉，采用无隔墙加热系统，炉体加长，共36对烧嘴，为一对两套系统，两面供热，弥温燃烧，无火焰轮廓，与之前相比该系统对煤气、空气进行预热，有效节约了能源，且加热温度均匀。炉内增加一排梁，由原来的32捆产品变为42捆，效率提高。炉体采用耐火材料增加了受热面积，使气体预热节能高达13%。
粗、中轧区域(1-6#)：粗、中轧机的功能是使轧件在孔槽中经过水平、立式逐架轧机压缩而延伸，并为预精轧机输送形状正确、尺寸合格和良好表面的半成品。机组为普通的两辊水平、立式轧机。水平轧机：6架;立式轧机：6架;轧辊冷却水：为了保证辊轮的正常运行，必须用水将其冷却;6架后切头及碎断剪：是加热炉与第一机架之间的事故卡断剪;12架后切头及碎断剪：是粗轧机组后的飞剪;H11-V12-H13-V14间的立活套。
预精轧区域(7-12#)：预精轧机是为精轧机准备一定温度、形状、硬度的产品，向精轧区要求比较高的尺寸过渡，并在相应阶段进行剪切，机组为悬臂式单机型轧机。为防止堆钢事故造成更大的事故，预精轧堆钢前添加保护罩;为了保证辊轮的正常运行，通冷却水将其冷却;为保证其强度及韧性，精轧前添加水冷箱对轧件进行一定的冷却以调整轧件温度。
精轧区域(13-16#)：线材的形状与规格基本上是在这个步骤实现的，通过调节各级辊轮的缺口面积极形状实现。精轧主要为4机组成一个整体机组，单机功率Q-6300/6300KW，转速为0-850/1570r/min，频率为3-52Hz，3相同步交流电机，可以通过调压、调频来控制，并且可以低于50%基准速度下工作，电机经过LCI型稳频变频器供电，且通过水-汽换热器致冷，位于电机下的装备有润滑系统用于润滑电机的轴承，电机能够在115%的额定载荷下连续运转。正常情况下的制动时间为12秒，最短时间为6秒。
三、实习感受
一周的实习很快就结束了，在这几天的实习当中，现场工人师傅以及老师，顶着炎炎烈日带领我们参观，给我们耐心讲解。经过了几天的参观实习，我对自己所学专业有了更深的认识，极大了开阔了我的视野。在实习的过程中我们不断记录与自己专业有关的知识，然后再将这些知识与理论知识相联系从而能够更好地将理论与实际相结合进一步深化我们对于理论知识的了解，遇到不懂的问题向现场师傅及老师请教，不仅使我们知识更加广泛，同时也激起了我们对于学习知识的兴趣。希望在以后的学习过程中能够将所学知识更好的应用于实际创造出更多的东西。同时经过这几天的锻炼，自己在做事方面有了更加严谨的态度，也对自己在团队协作精神的培养方面有极大地促进作用。“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”我会在今后求知的道路上继续努力，为做一个合格的大学生而努力!通过参观学习，我们对钢铁的制造工艺的过程，有关原理以及设备有了一个感性的认识，真正做到了理论结合实际，并且对目前钢铁厂的发展现状和前景以及专业需求有了一定的了解，有助于我们树立正确的学习态度和明确的学习目标，对我们今后的学习和就业具有重要的指导意义。
谢辞
首先必须感谢冶金与能源学院领导为学生提供此次实习经费，同时感谢刘克俭、王子兵、王海涛老师在实习期间对学生孜孜不倦的指导，也感谢现场的工人师傅们耐心、细致的讲解。是你们的付出和努力让我们收获颇多，使我们对将来的工作有了一定的了解，在这里表示十分感谢。
一、 实习概况
20xx年11月2日我们开始了为期两周的实习，我们全班同学在材料与冶金学院老师的带领下参观了包钢企业，收获良多。 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年建厂，1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区，中心厂区占地面积36平方公里。包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司。截至20xx年末，集团资产总额572亿元，员工5.7万人。20xx年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。包钢具有得天独厚的资源优势。包钢的原材料来源地是白云鄂博矿，它是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌、钍储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。目前，包钢钢铁产业已形成一、二炼钢两大体系，板、管、轨、线四条生产线的格局，具备年产钢850万吨以上的能力，钢铁产品包括冷轧薄板、热轧薄板、无缝钢管、重轨及大型材、
高速线材等63个品种1970个规格，是全国三大钢轨生产基地之一和品种规格较为齐全的无缝钢管生产基地。稀土产业具备年产稀土精矿10万吨、稀土产品折氧化物5.5万吨以上的生产能力，主要产品包括稀土精矿、稀土化合物与稀土金属、钕铁硼永磁体、稀土抛光粉、镍氢动力电池等53个品种155个规格，是全国最大的稀土生产、科研基地和重要的稀土信息中心，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额的20%以上，稀土氧化物总量占全国市场份额的40%。可生产焦炭及其副产品27个品种、31个规格。 包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国20xx年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。在我国由钢铁大国向钢铁强国转变的进程中，包钢愿以大草原特有的热情和开放结交四海朋友，共创美好未来。 二、 棒材厂
11月4日我们参观了棒材厂。
参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的概况。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为 38 万吨， 目前生产能力达到 65 万吨 ，可生产φ 5.5 — 20 毫米 mm 高质量光面线材和φ 6 — 16mm 高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以 150 方连铸坯为原料，年生产设计能力为 50 万吨，产品规格为φ 14 —φ 40mm 圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为 6 — 12m 。近年来，通过挖潜
美国摩根公司 45 度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。冷床为步进齿条式，宽120m，长14m。冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。棒材厂原料采用炼钢厂提供的合格的钢坯，通过汽车运输到棒材厂原料跨。根据生产指令，用原料跨磁盘天车上料，置于冷坯上料台架上，通过拨爪式上料台架将坯料运至移钢设备将坯料放置于上料辊道上，经过坯料的称重、不合格坯的剔除，进入加热炉中加热。热连铸坯将通过辊道直接送至加热炉的称重测长系统、不合格连铸坯的剔除，入炉加热。钢坯在步进式加热炉中加热至950～1050℃后，由炉内辊道送出炉外。经加热后的钢坯经高压水除磷后，通过夹送辊将钢坯送至粗轧机组轧制。轧机共18架，分为粗、中、精轧机组，以6-8-4的数量化分，全线轧机成平立交替式布置，其中，精轧机组的16、18架轧机为平立可转换轧机。轧机由交流电动机单独驱动，轧件在1～10架轧机之间采用微张力轧制技术，10～18架轧机之间采用活套无张力轧制。较小规格采用全线18架轧机轧制，轧制大规格时相应减少机架，减少的主要原则是:直径小于40mm的规格尽量采用精轧机轧制。在轧
制过程中，各机组之间设有飞剪，用于切去轧件的不良头尾，当出现故障时，飞剪可立刻将轧件碎断。
我们在生产车间参观，看了棒材出品生产线，对棒材的生产有了一个大致的了解，也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。
三、 炼铁厂
11月6日我们来到了包钢炼铁厂 包钢炼铁厂现有五座高炉出铁，总容积为9880立方米，现在六号高炉正在筹建。我们要参观的是四号高炉。它的总容积为2200立方米，是1995年11月投产的。
我们已经完全抛弃了过去人工上料、人工冶炼的原始时期，现在高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只要在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。炉体高大、炉火正红，洁净的偌大个炉台上只有一两个人巡视。 四号高炉采用四座外燃式热风炉皮带上料，炉顶引进了卢森堡无钏布料器，炉前是环形出铁口，炉内采用美国霍尼韦尔公司计算机控制系统，通过触摸式控制台使高炉冶铁实现全部自动化操作。
在包钢的四号高炉，我们看到高大的炉体、炉火正红，偌大的炉旁只有几个人在工作。因为包钢的四号高炉很有名气，所以我们特意了解了一下四号高炉的生产流程。高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高
炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
现在我国的钢铁产业由于建设规模的发展及经济总体态势较好,所以展现出有利的一面 ,但归根结底,中国钢铁工业的效益还取决于企业的管理,产品的品质、成本、能耗与原料来源的状况。由于国内矿石的品位低,来源短缺,国内钢铁公司的矿石进口量很大,某些内陆钢铁公司进口矿石的比例甚至占50%以上;相比较而言,矿石的运输成本占产品的总成本量也比较高。沿海有深水港口的城市,其钢铁企业进口矿石的成本较低。从能源来源看,由于中国的主要燃料在北方,海路运输的成本低于陆地运输,且吞吐量大,故在沿海的钢铁公司优于内地。如果在沿海的钢铁公司进行扩建或新建,有原料、燃料、运输的优势,如果借助品质、技术、成本、管理经营上的优势,建设短流程生产线的企业,近些年应该是有利可图的。但是,由于钢铁行业在全球市场上是一个成熟的行业,总的市场趋于饱和。因此,钢铁企业的发展必须从一个开放的角度,从国内与世界大市场的整体角度看待,以避免产生新的误区和陷阱。
四、 高线厂
11月9日我们来到了包钢高线厂
通过对包钢高线厂设备管理流程的分析研究，设计并实施了B/S模式包钢高线厂设备管理系统。在系统实施过程中采用RUP方法论
进行项目管理，减少了系统开发风险，确保了项目如期上线。系统实现了高线厂设备管理工作的开放式信息化管理，建立了各类动静态全过程数据的共享平台。
生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是企业从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质财富，也是社会生产力发展水平的物质标志。生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上，以及企业市场竞争能力的体现上，都占有相当大的比重和十分重要的位置。管好用好生产设备，提高设备管理水平对促进企业进步与发展有着十分重要的意义。在企业的生产经营活动中，设备管理的主要任务是保障生产设备长期、稳定地处于良好的工作状态，使企业的生产经营活动建立在最佳的物质技术基础之上，保证生产经营顺利进行，以确保企业提高产品质量，提高生产效率，降低生产成本，进行安全文明生产，从而使企业获得最高经济效益。包钢高线厂为了增强企业的竞争力，提高高速线材厂的经济效益，决定开发高速线材厂设备管理信息系统，该系统建设的主要任务是从包钢的实际出发，利用计算机的先进技术，设计先进的、实用的、具有包钢管理特色的高速线材厂设备管理信息系统。
结语：此次实习让我感受最深的是包钢工人的工作环境。在包钢，从一进入车间就有一股难闻的气味充斥其间，而头顶上的尘土更是肆无忌惮。我认为现代企业必须以人为本，能为职工创造一个良好的环境，最起码能够在自觉状态下，提供一个安全的环境，
使我们必须要考虑的。不管是高炉炉体体系的问题还是炉渣处理系统的问题，我想创新改革势在必行。
作为一个成型专业的学生，未来的自己还需要好好学习，习的一定得技术，才能走通一条属于管理和技术相结合的路，为未来的企业出路做更好的研究。
总之，这次参观实习对我的教育很深刻.它使我认识到了很多以前从来没有感性上理解的东西，也使我更加肯定了管理的重要性。实习教育有助于我们树立正确的学习态度和明确的学习目标，对我们今后的学习和就业具有重要的指导意义;实习教育体现我们现代大学教育理论与实践相结合的特色,是现代教育的一个潮流所趋!