产品研发管理制度（通用3篇）
1.目的:
为了确保物料在受入时达到环保物质管理体系的要求,以及入库后的保管管理中明确化,而制定此管理程序。
2.范围:
环保物质管控产品的原料和副资材从供应商纳入社内检查到制程前保管的过程
3.定义:无
4.组织与权责:
本程序主导部门:制造部、资材部
相关部门:体系活动有关的各部门
4.1仓管员:投单,接受检验后的所有grn单,过期材料重投,处理材料的退货以及对过期材料重投ng品的追踪。
4.2iqc品管员:抽样程序确定,检验的工作执行,报表作成,标签贴付。
4.3iqc管理者:检验人员工作的安排,报表审查,异常处理,供应商品质评分评定。
5.管理内容:
5.1物料入库流程:
5.1.1供应商按采购po内容提供相应的物料,置放于待检区内同时送附“送货单”给仓库务责人,仓管员根据《ken-rohs适合物料副资材一览表》识别物料级别。
5.1.2对于a级物料、副资材可依一览表核实供应商和物料规格直接办理入库并张贴“记录单”再通知iqc加盖“rohs适合品”印章。
5.1.3对于c级物料将收货单和送货单递送给制造部iqc人员进行检查。
5.1.4iqc品管员根据《受入检查规格书》、图面、样板等相关资料并选用相关治具、仪器仪表进行检验,结果如实记录在《受入要检查报告书》中,合格品加盖“rohs适合品”章判定ok才可以入库;不良品及时汇报上级确认处理。
5.1.5不良品依iso9001体系中的不合格管理程序执行。
5.1.6物料发料前必须保证rohs适合有效性,确保工序鉴别作业。
5.2检查方式、检验项目、工具/方法
5.2.1检查方式
5.2.1.1全检:指定来料批次数量的物料需全数检查(c级物料)
5.2.1.2免检:经认定列为不需检查的部品(a级物料)
5.2.1.3抽检:对于特别的部品采用随机抽样的检查(b级物料)
5.2.2检查项目
对于a、b、c级物料都需确认rohs的适合性并标识识别,但b、c级物料依相关的检查规格书进行检查。
5.2.3检查工具、方法
5.2.3.1所有实施检验、量测及测试设备均需经校验合格
5.2.3.2检查方法依受入检查规格书或rohs适合一览表为基准
5.3抽样计划与允收水准
5.3.1除非特别要求,本公司一概采用抽样计划/mel-std-105e,一般检验水准ii。
5.3.2除非特别要求,本公司所定允收水准如下:
5.3.2.1严重缺点(cr):aql=0.1%;
5.3.2.2主要缺点(ma):aql=0.65%;
5.3.2.3次要缺点(ml):aql=2.5%。
5.4受入检查记录
受入检查的记录必须经上级主管确认,由检查担当者进行整理和保管,保管期限为1年。
6.相关附件:
6.1抽样计划
6.2抽样水准
6.3受入检查报告书
1、产品承揽
(1)公司所有生产产品均由销售部销售。
(2)产品销售时,1吨以下可不签合同。1吨(含1吨)以上必须签销售合同。销售合同经销售经理审核批准后到经理处盖合同章。
(3)所有订货合同均需填写《承揽评审记录表》。空白表格存放于销售部。业务员接订货通知后,按规定格式准确填写,字迹工整清晰,填写完毕后报销售部经理签字(若销售部经理不在由销售办主任代签)后,交销售办主任评审。
如业务员外出不在公司,由销售部经理填写,如业务员及销售部经理均不在公司,可由销售办主任代其填写,但业务员必须在回公司24小时内主动找营销办主任复核签字,逾期视为认可,否则出现一切责任由业务员承担。不填写承揽评审记录表,不予安排生产计划。
营销办主任接《承揽评审记录表》评审后及时将生产计划下达到生产部,由生产部当日评审入库时间,而后,营销办主任依据生产计划将填写了计划号及入库时间的《承揽评审记录表》,一联返销售部经理或业务员,二联留底,三联交生产部。
2、合同的评审
(1)合同评审按《合同评审控制程序》进行。
(2)合同评审结束至交货前,相关业务员可到生产车间、仓库了解自己的产品生产、入库情况,在必要时可向营销办主任提出书面建议,营销办主任根据情况全权代理及时与相关生产车间调整处理。
(3)营销办主任下达生产计划二联至生产部,三联至成品仓库,并由生产部评审人员及成品库保管员在计划存根联签字接收。
(4)因客户要求,营销部下达生产计划后确需补签合同时由相关业务员写出书面申请,找营销部经理签字,总经理签字后加盖合同公章,此书面申请存营销部经理处。
(5)成品合同评审规定
①生产部合同评审员对生产部产品准时交货负责。因而生产部合同评审员必须时刻高度关注各车间生产进度,准确掌握各生产车间工序实际生产状况,灵活准确地安排转序和交货时间,严禁固定地按天数累加生产数量来确定交货日期,如遇用户要货特别急这一特殊情况,由销售部经理找生产部经理及生产部合同评审员给予特别评审,做到公开、公平、公正。
②如发生意外设备故障,由生产部经理采取各种措施保证交货期,仍保证不了的,生产部经理需与销售部经理协调推迟交货期,由销售部经理在《推迟交货申请表》上签字同意,并交营销办主任更改交货期。
(6)成品入库规定
①按计划每批次成品包装结束后,包装车间主任必须立即与装车人员联系办理转序入库。装车人员必须保证当日办理入库。装车人员对同一天多批次入库的产品,应与包装车间主任及营销部主任主动沟通,按照缓急安排入库,对必须在当日下班前入库,否则就会造成误交货的产品,包装车间主任应该与装车人员提前协调,妥善安排。
②入库成品必须带有产品标识和合格证,顾客需要产品质量证明书的,还应附带产品质量证明书一起入库。
3、合同的更改
(1)合同的更改按《合同评审控制程序》办理,由营销部经理与生产部经理沟通后填写《合同变更记录》并签字确认,由生产部拟订好修订合同,由生产部合同评审员以书面形式提交营销办主任,并将评审结果协调营销部经理及业务员联系客户确认,经客户确认后重新修订合同。
(2)对于交货期变更的`,由生产部书面通知营销办主任,将变更信息以书面形式传递到相关承接人员,确保其知道已变更的信息。
4、产品入库发货程序
(1)成品库保管员对生产部入库的成品按照生产计划中下达的规格、数量(支数)入库并挂好标识(所售客户名称及规格),保证帐物相符,以免混淆。
(2)成品库保管员对入库后产品的包装完好负责,对入库时包装破损的拒绝入库。
(3)对于客户要求单件计量的产品,产品入库时,入库人员应出具每件产品的明细表,成品库保管员根据明细表,核实明细表中累计的重量并抽查与单件产品填写的重量是否一致并清点此批产品的数量(件数),核实无误后,办理产品入库手续,并当场清点所入件数是否和明细表一致,如有意外,暂停办理入库手续,查明后再办,车间及其他计量人员要认真计量每一产品的重量(客户反馈有重量不足或其他错误时,分别由打包计量人员及相关责任人承担一切责任),杜绝因重量不足影响我公司信誉的现象。
(4)成品销售时,由销售部经理或业务员陪同顾客到仓库提货。成品库保管员按用户所要的规格发货过磅,提货人或业务员监磅以示数量认可。发货单一式四联,一联存根、二联财务、三联营销部、四联顾客。业务员在发货单存根联签名,为顾客送货情况,业务员必须让承运人在发货单存根联“承运人”一栏处签名,并注明“承运数量准确”字样,以示承运数量准确。仓库保管在第二联应注明此批产品何时下达生产计划,何日何时入库,然后由发货人持第二联到销售部经理处签好出厂价,并由销售部经理签下计划日产品订价,加工费及标明商家符号
目的和作用
新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，它对企业产品发展方向、产品优势、开拓新市尝提高经济效益等方面起着决定性作用，研发部管理制度。为了使新产品开发能够严格遵循科学管理程序进行，取得较好的效果，特制定本制度。
管理职责
统筹规划部负责新产品的调研分析与立项等方面的工作。
技术研发部负责产品的设计、试制、鉴定、移交投产等方面的管理。
物控部、生产部、质管部应在整个开发过程中给予支持和配合。
新产品开发的前期调研分析工作
新产品的`可行性分析是新产品开发不可缺少的前期工作，必须在进行充分的技术和市场调查后，对产品的社会需要、市场占有率、技术现状、发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及经济性的分析论证。
调查研究：
调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求。
以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格及使用情况。
广泛收集国内外有关情报和专利，然后进行可行性分析研究。
可行性分析：
论证该产品的技术发展方向和动向。
论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
论证该产品发展所具备的资源条件和可行性（含物资、设备、能源、外购外协配套等）。
初步论证技术经济效益。
写出该产品批量投产的可行性分析报告。
产品设计管理
产品设计时从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，必须严格遵循"三段设计"程序。
技术任务书：
技术任务书市产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级提出的体现产品合理设计方案的改进性和推存性意见的文件，经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写（其中标准化规则要求会同标准化人员共同拟定）。现对其编写内容和程序作如下规定：
设计依据（根据具体情况可以包括一个或数个内容）：
国内外技术情报：在市场的性能和使用性方面赶超国内外先进水平，或在产品品种方面填补国内"空白"。
市场经济情报：在产品功能、特点、形式（新颖性）等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力。
产品用途及使用范围。
对计划任务书提出有关方面的改进意见。
基本参数和主要性能指标。
总体布局及主要构件结构叙述。
产品工作原理及系统：需简略勾画出产品原理图、系统图，并加以说明。
国内外同类产品的水平分析比较。
新产品试制的管理
新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作。试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制：
是根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行实验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段完全在研究所内进行。
小批试制：
在样品试制的基础上进行小批试产，其主要目的是考核产品的工艺性，检验全部工艺文件和工艺设备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件的编制和工装设计图纸的完成，部分试制工作扩散到生产车间进行。
编制技术文件：
在样品试制和小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并编制下列文件：
进行新产品概略工艺设计。根据新产品任务书，安排利用厂房、设备、测试条件等设想简略的工艺路线。
进行工艺分析。根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制、元件改装、复杂自制件加工等项的工艺分析。
产品工作图的工艺性审查。
编制试制用工艺卡片。
设计产品试验的工装。
计算试制用材料消耗和加工工时。