《化工安全》从化工物料安全、火灾、危险化学品泄漏扩散、化工单元操作安全技术、典型反应过程安全技术、事故应急救援六个方面对化工企业生产安全进行了全面系统的阐述。那么，今天小编为大家带来的守于安全生产的范文，希望对大家有所帮助!
【安全生产范文】
净化车间开车各类事故、泄漏处理措施
一、目的
针对净化车间生产开车过程中可能出现的各类事故，制定出相应的应急方案，以使有关人员在面对这类突发时间时能有章可循、沉着冷静地进行处理，把可能发生的事故消灭在萌芽状态或控制住事态的发展，确保净化车间开车过程的顺利进行。
二、适用范围
本应急方案适用于净化车间开车过程可能出现的各类事故的应急处理。
一、精脱硫岗位应急方案
1.系统断电，焦炉气压缩机停止送气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，岗位全系统紧急停车。
②切断过滤器入口阀，精脱硫去化产湿法脱硫大阀，铁钼槽两冷激线前切(或后切)断阀，氧化锌槽出口焦炉气阀。
③打开氧化锌槽出口VG-08A04-150放空阀，系统卸压。注意泄压速率<0.2MPa/min, 注意卸压速度不得过快，以免压差太大损坏设备和触媒。卸压时控制升温水冷器压力不得超过0.6 MPa。
④关闭氧化锌槽出口放空阀，系统做好保温保压工作。
⑤报告调度，系统处置情况。
2. 系统断仪表空气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，通知仪表工查找处理故障。
②关闭一级加氢转化器冷激付线TIC08A01、TIC08A02调节阀前(或者后)切断阀，冷激付线TIC08A01、TIC08A02倒为旁路操作控制，维持正常指标。
③短时间无法恢复，根据前后工序影响情况，按调度指令决定是否停车。
④报告调度及车间系统处置情况。
3. 铁钼触媒、镍钼触媒温度猛涨
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，触媒温度上涨较快。
②联系分析工分析焦炉煤气组分，特别是分析O2含量情况。
③联系调度查找焦炉、化产O2含量高的原因。
④如果铁钼槽温度上涨较快，应及时调节焦炉气预热器旁路，付线铁钼转化器冷线，降低入口温度，控制床层温度。
⑤根据工艺情况，采取有效措施，确保炉温波动不能太大，并逐步调整工艺参数稳定。
⑥如通过以上调节还不能控制，紧急停车。
4. 系统发生着火、
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，请求消防救护队实施紧急救援。
②全系统实施紧急停车处理，佩戴好相应的防护器材。
③迅速切断着火部位新鲜气源，或要求压缩机岗位切断三段出口阀，并打开精脱硫现场放空阀系统卸压，或从压缩机进行卸压。
④ 用岗位配备的消防器材对着火部位进行灭火，并配合专职消防队员实施紧急救援。
二、转化岗位应急方案
1. 全系统断电
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，岗位断电，系统实施紧急停车。
②迅速切断预热炉入口氧气主付调节阀，联系压缩机岗位切断三段出口阀
③打开现场放空阀，切断常温氧化锌进出口阀，并通知合成气压缩机。
④根据转化炉温情况，切断进转化炉蒸汽调节阀FFRC60604、FFRC60605。
⑤配合精脱硫岗位对压缩机三段出口管线设备卸压。
⑥开废锅蒸汽放空阀，关闭废锅蒸汽并用调节阀PICSA60606调节阀前后(或后切)及付线阀、切断废锅给水调节阀LICA60601前后(或后切)及付线阀。
⑦打开燃料气混合器顶部放空阀，关闭预热炉燃料气调节阀TICA60605，及运转鼓风机出口阀。
⑧关闭转化气蒸汽加热器入口蒸汽阀，并打开蒸汽管网冷凝液排放导淋。
2. 全系统断循环水
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，系统断循环水。
②短时间停水按下列步骤操作，根据转化炉出口CH4含量，调节转化炉温下限操作。
③增开废锅并网蒸汽调节阀，同时根据工艺情况，增加转化炉蒸汽进量，尽量降低废锅出口转化气温度。
④根据精脱硫铁钼槽炉温情况，调节焦炉气初预热器煤气付线TIC60619，使脱硫各槽炉温上限操作，尽量降低出焦炉气初预热器转化气温度。
⑤全关锅炉给水预热器付线调节阀TIC60624，尽量降低出转化器温度。
⑥如转化炉夹套是用循环水，及时倒换为脱盐水。
⑦联系化产冷鼓岗位，在确保化产工段各岗工艺稳定情况下，倒部分制冷水入循环水系统，并告知综合给水岗位做好相应阀门切换。
⑧如前后工序都能维持运转，为短时间保生产，也可投脱盐水入循环水系统辅助降温(原则上不允许)。
⑨如综合给水岗位短时间不能投运循环水，系统根据前后工序情况及本岗位情况按紧急停车步骤进行处理。
3. 系统断仪表空气
①系统迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，系统断仪表空气，要求机动车间值班人员采取相应的处理措施。
②根据调节阀开关形式，迅速采取打开旁路或关小主线的办法来操作控制，维持正常生产(原则上先处理氧气管线上的调节阀)。
③短时间无法恢复，根据前后工序及本岗位情况，按正常停车程序停车。
4. 废热锅炉烧干锅
①立即增开废锅转化气付线阀。
②迅速打开废锅底部入口蒸汽阀，进蒸汽辅助降温。
③关闭废锅连续排污阀，停止排污。
④根据锅炉液位情况及出口温度情况，通知压缩岗位减负荷。
⑤若出口温度升幅不大，按下述方法处理。
⑥检查锅炉给水调节阀是否卡位，如有问题，供水正常应迅速打开旁路，缓慢进水。
⑦迅速检查除氧站运行情况，如有问题联系调度、电仪人员立即采取相应措施处置。
⑧若短时间不能恢复供水，干锅严重，系统作停车处理。
5. 压缩机跳车断煤气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，压缩机跳车。
②迅速打开转化炉入口氧气放空调节阀，切断进氧主付调节阀，前后切及付线，同时增开安全蒸汽阀，避免氧气带入系统造成回火或烧坏触媒(联锁)。
③联系压缩关闭三段出口阀，或从本岗位单独切除煤气系统。
④快速打开气液分离器出口调节阀PIC60614，转化气从焦炉放散放空，使煤气系统按正常流程运行，防止气体倒流。
⑤联系合成岗位关闭燃料气驰放气调节阀，打开燃料气混合器顶部放空阀，切断预热炉烧煤气，预热炉熄火，停空气鼓风机。
⑥切断废锅进水阀，打开废锅蒸汽现场放空阀，关闭蒸汽并网调节阀。
6. 氧压机跳车断氧气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，氧压机跳车，全系统紧急停车。
②压缩机按正常停车程序停车。
③迅速打开氧气管线安全蒸汽，同时关闭预热炉入口氧气主付线调节阀及前切、旁路阀、切死氧气进口。
④氧气阀切死后，按正常停车步骤停车。
7. 管道、设备发生大量泄漏、着火、
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，请求消防救护实施紧急救援，系统紧急停车。
②迅速疏散附近岗位人员至安全区域(操作岗位必须留一人佩戴好相应的防护用品坚守岗位)。
③事故处理人员佩戴好隔离式防毒面具，进入现场。
④切断事故部位新鲜气源阀，如不能进入现场，联系压缩机岗位切断三段出口阀，并从压缩机卸压。
⑤迅速切断预热炉氧气入口阀，并联系空分停氧压机卸压。
⑥与事故部位相连的蒸汽管道增开蒸汽进量，进入焦炉气管道辅助灭火。
⑦用岗位配备的消防器材进行灭火，同时配合专职消防队做好火灾扑救和救护工作。
⑧按正常停车步骤做好其它工作。
六、 甲醇合成岗位应急方案
1. 系统突然断电
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，本岗位实行紧急停车。
②切断进本工序转化气大阀，转化气从阀前放空，通知中控室转化气降低压力，利用转化放散PIC60614放空。
③关洗醇塔后去焦炉驰放气阀，联系转化岗位，预热炉燃烧煤气倒为三段出口焦炉煤气，相应关闭燃料气驰放气阀。
④关闭醇分底部排醇阀，关闭闪蒸槽底部粗甲醇和上部闪蒸汽阀。
⑤打开醇分后去焦炉放散装置放空阀，系统卸压。
⑥打开废锅现场放空阀，关闭并网阀，关闭废锅进水阀。
⑦其余按系统正常停车步骤进行。
2. 合成气压缩机跳车
①具体实施步骤基本与《断电应急措施》一样。
②在切断进本工序大阀时，合成系统以25℃/h速率降温，待压力降至0.5MPa，对系统充氮，利用PIC40024放散，降低CO和H2浓度.
3. 废锅烧干锅
①若出口温度升幅不大，按下述方法处理。
②立即打开废锅付线、转移热量。
③打开废锅现场放空阀，关闭并网阀，并迅速打开废锅底部入口蒸汽阀，进蒸汽辅助降温。
④根据锅炉液位情况及出口温度情况，降二合一机组转速减负荷。
⑤检查锅炉给水调节阀是否卡住，如有问题，应迅速打开旁路，缓慢进水。
⑥迅速检查除氧站运行情况，如有问题，联系调度、电仪人员立即采取相应措施处置，恢复供水。
⑦各短时间不能恢复，干锅严重，系统作停车处理。
4. 断仪表空气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，系统断仪表空气，要求机动车间仪表工采取相应的处理措施。
②根据各调节阀开关形式，迅速采取打开旁路或关小主线的办法来操作控制，维持正常生产。
③短时间无法恢复，根据前后工序及本岗位工艺情况，决定是否作停车处理。
5. 系统管道、设备大量泄漏、着火、
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，请求消防救护队实施紧急救援。
②岗位人员佩戴好相应的防毒面具，进行事故处理。
③立即切断事故部位新鲜气源阀，或联系转化岗位切除精过滤器出口阀，转化气放空。
④停二合一机组，关闭合成环路进、出口电动快关阀。
⑤打开醇分后放空阀，系统卸压。
⑥其它按正常停车步骤进行。
⑦用岗位配备的消防器材进行灭火，并配合消防队实施紧急救援工作。
中控室岗位
中控室下列情况下可作紧急处理，并汇报调度室和车间，来不及汇报可先处理再汇报：
1、氧气压力低于系统压力，且氧气流量为零，转化炉止回阀关闭。
2、系统发生着火或发生事故，。
3、湿法脱硫严重超标，出口总硫严重超标，减量生产或停车。
4、入口气体中氧含量达0.8﹪减量生产，氧含量达1.0﹪可停车处理。
5原料气中断，根据具体情况决定是否蒸汽恒温，压力保持0.5MPa
6全厂断电，中控室通知各岗位紧急停车。岗位断电，各岗位具体处理。并报告中控室。
7仪表空气中断或低于工艺指标，所有调节阀不能正常工作。
8电厂断中压蒸汽，全系统停车，各岗位按紧急停车步骤处理。若转化蒸汽管线断裂或蒸汽中断。迅速切断氧气、原料气，根据情况作出处理。
9预热炉盘管断裂
10循环水泵跳车，断循环水
11新鲜气严重带液、硫含量超标合成塔温度报暴涨无法控制。
12分离器液位高联锁停车。
13中控室微机断电，控制画面和现场数字显示没有指示，作紧急停车处理。
转化岗位停车步骤
1、 接总控室通知立即切断氧气阀FIC60611及副浅阀，氧气在空分放空。
2、 切断原料气阀，关闭进精馏过滤器阀门及氧化锌出口阀门。
3、 开初预放空适当加大焦炉气中蒸汽，打开开工蒸汽截止阀，开工蒸汽入系统。
4、 如需及时开车，预热炉不熄灭，用小火保炉膛温度，如长停可缓慢减小燃料气以50℃/h降温，以0.5Mpa/30min速率降压，系统保温保压;缓减燃气气量，同时减蒸汽入系统。
5、 关闭废锅连网阀及锅炉给水大阀，打开气泡放空阀，气泡以0.5Mpa/30min卸压。
6、 关闭氧化锌入口阀及出口阀。
合成岗位停车步骤
一、短期停车：
1、接到总控指令并与前后工段联系。
2、二合一机组停供新鲜气。
3、关闭放空后切断阀P40007、P40008前后切阀，切HV40003前后切断阀，停醇洗塔。
4、利用P40024，调节系统压力，系统保压。
5、减少循环气量，并置换系统，使合成回路CO+CO2﹤0.5﹪
6、分离器液位排净后，关闭其切断阀。
7、关死汽包连续排污阀。
8、关死汽包蒸汽外送阀PIC40019前后切断阀。
9、开启蒸汽喷射器，合成塔保温210℃，控制好汽液位。
二、长期停车
1、接到指令后，二合一机组停供新鲜气，机组继续运行，使循环气中CO、CO2继续反应，直到CO+CO2﹤0.5﹪
2、当汽包压力低于1.0 Mpa时，停外送蒸汽放空。
3、利用PIC40024调整循环量，保持系统压力，用喷射器保持塔温25℃/h降温。
4、当合成塔温度低于100℃，可停止向气泡加水。汽包水由间排排空，当出口温度低于50℃，停二合一机组。
5、用N2吹扫系统，使氢含量低于0.2﹪，整个系统保持0.5Mpa氮封。
精馏岗位停车步骤
一、短期停车
1、停止进料，停粗甲醇泵，将加压塔及常压塔采出切至粗甲醇槽。
2、关闭预塔，加压塔蒸汽阀。
3、停泵、预塔回流泵、加压塔回流泵、常压塔回流泵、预后甲醇泵、残液泵。
4、关闭预塔、加压塔、常压塔、液位切断阀。
5、各调节阀打至手动且关闭。
6、各塔充N2保护，保持正压。
二、长期停车
1、接到总控通知，停止向预塔进料，停碱液泵，关闭进料总阀。
2、将加压塔、常压塔采出切到粗甲储槽。
3、关闭预塔、加压塔蒸汽总阀。
4、视情况将调节阀打至手动关闭位置，各塔充N2保护。
5、各回流槽液位降至5-10﹪停回流泵，但加压塔回流泵不得抽空，
6、常压塔塔底甲醇送往粗甲储槽。
7、预塔、加压塔、常压塔用调节阀降至0位，关闭其切断阀。
8、关闭预塔馏分和杂醇油采出。
9、关闭个冷却器、循环水上回水阀。
10、视情况充N2不得出现负压。
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油气储运中的安全问题与预防措施
摘 要：经济的快速发展，使得油气用量快速增加。油气的挥发性较强，在封闭空间内极易达到条件。要保障油气运输的安全性，就必须加强运输过程中的安全防火工作。文中，笔者分析了油气储运中常见的安全问题，并提出了针对性意见。
随着石油工业发展与油气用量的迅速增长，油气储运安全变得越来越重要，逐渐成为石油行业稳定发展的重要保障。油气储运过程复杂，它的易燃与易爆特性给储运安全带来巨大威胁。并且油气挥发出的气体有一定毒性，对油气储运工作人员的身体健康造成不利影响。为了降低油气储运中的事故发生率，减少经济损失和人员损失，就必须剖析油气储运特点，针对危险因素确立预防措施。
一、油气储运特点
油气储运是指石油和天然气储存运输的过程。分析石油与天然气的化学特性可知，它们本质上是烃类碳氢化合物，易导电、易燃、易爆，有一定毒性，储运过程中存在较多安全隐患。
近年来，我国对油气储运工作不断加强管控，以降低事故发生率，保障社会安全的同时增加企业收益。要做好油气储运管控工作，必须从隐患根源抓起，采取有针对性的举措，提高油气储运的安全性。
二、我国油气储运现状
如今，我国已建成较为完善的油气储运网。在长三角与环渤海等沿海地区已经能够实现每年700亿立方米的油气储运;在华北、东北等中部地区已经建设完成的输油管线长度为18600公里;每年输油总量超过24700万吨。从油气储运规模来看，我国油气行业发展迅猛，但纵观油气储运的安全问题可以发现，我国在安全防御方面由很多工作未做到位。比如，我国的油气储运管道平均每年每千公里出现3次事故，而美国和欧洲仅为0.5次和0.25次。较高的事故发生率，不仅严重制约的油气行业的可持续发展，还给生态环境与社会安全打来巨大挑战。要改变这种局面，就必须正视油气储运隐患。
三、油气储运中的安全隐患
油气储运对设备和工作人员工作质量要求都很高，通过分析近年来出现的油气储运事故，总结出以下几项安全隐患：
1.储运设备存在的安全隐患
1.1设备故障
设备故障会直接导致油气运输事故的发生。设备出现故障的原因有五项：第一，生产商在制作油气储运设备时，存在偷工减料的现象，设备自身质量不过关;第二，石油储运企业为节省资金，购买价格低廉没有质量保障的油气储运设备;第三;油气储运设备的材质性能不佳，不能承担长期作业，在震动过大或热胀冷缩的情况下，设备会出现变形，进而引起油气泄漏，引发火灾;第四，设备自身设计不合理，设备的防电、防腐、防爆性能差;第五，设备日常检修工作不到位，不能及时发现储运设备故障。
1.2储运设备腐蚀老化
油气储运中金属设备破损的最重要因素就是设备腐蚀，设备破损后泄露的气体会给人类生存环境带来巨大威胁。引起设备腐蚀的因素有四种：
第一，大气腐蚀。因大气腐蚀而受损的金属设备大约是设备受损总量的一半以上，其中受腐蚀影响最严重的金属就是碳钢与普通低合金钢。
第二，土壤腐蚀。水和盐在土壤中形成电解环境，将金属设备分解腐蚀;土壤中的生物、矿物酸性物质，对金属设备也有一定的腐蚀作用。
第三，二氧化碳腐蚀。天然气与石油中含有大量的二氧化碳，它与水结合后，水溶液就会呈现出酸性，与钢铁表面接触后分解铁元素，是钢铁设备逐渐腐蚀。这种现象在油气储运中经常发生，具有较高的威胁性。
第四，氢化硫腐蚀。在油气开采时，会伴生着一种具有化学腐蚀特征的气体――氢化硫，它对金属的腐蚀性很强，让金属表面出现裂痕。硫化氢在与金属反应时，还会产生氢气，氢气在金属裂痕处积聚，逐渐形成高压区，压迫储运设备变形。
2.工作人员的工作质量低
工作人员的工作质量对油气储运安全有着间接影响，造成工作质量低的原因有4项：
2.1操作失误
油气储运过程中有一些必不可少的操作程序，对这一环节，尤其储运企业往往重视不足。首先，企业对程序操作人员的专业技术要求低，或者没有技术要求，缺乏专业的程序操作团队，员工上岗后，企业未对员工进行专业技能培训，员工的实际操作能力较差;其次，有经验的操作员容易犯自大的错误，自认为熟悉操作过程，随意更改操作顺序，这样会导致部分环节被忽略。比如，操作员可能开错阀门，未将容器与管道更换到位等;最后就是企业本身不重视安全操作流程，随意删减自认为不需要的操作步骤。
2.2未对静电威胁采取安全防御措施
在油气储运中，油气与管道摩擦产生静电。当管道内的气态油气含量达到一定值时，静电引起的一丝火花都会造成管道。但是静电不易观察，所以人们往往忽略了它的危害，没有提前做好安全防御工作。
2.3违章进行动火作业
为防止油气储运设备出问题，需要对油气储运设备进行检修。检修中的切割、焊接作业经常会用到电钻、喷灯和砂轮等会产生火花的工具，这就是动火作业。动火作业中存在的安全隐患分为三种：第一，施工场地管理不完善，缺少安全设备;第二，作业现场不具备安全操作证件;第三，操作人员缺乏专业技术，操作中出现违规行为。
2.4油气储运工作人员缺乏专业工作技能
企业在招收工作人员时既没有严格考核他们的专业技能，又没有在录用后进行系统的技能培训，工作人员自身不具备规范操作的能力。此外，由于很多设备从国外引进，大多数企业只重视设备的操作流程，并不真正理解设备的物理化学特征与工艺特点，在对设备进行管理维护时依照原来的操作方式。
四、油气储运中的安全防御措施
1.提高储运设备性能
1.1对设备进行保养
分析设备的物理化学特征，并采取相应的保养手段保养设备;分析设备的工艺特点，充分理解设备操作理念，降低设备的操作风险。 1.2做好储运设备的防静电工作
为降低静电引发火灾的可能性，做好油气储运设备防静电接地工作。确保接地点稳固，对电阻值较大的螺纹连接点进行跨接，保障油气储运设备的接地电阻值在规定范围内。
1.3选择质量可靠的储运设备
油气储运企业要对设备的原材料和生产工艺进行详细了解，选择有相关质量证明的厂家进货。
1.4安装安全装置
安装自动探测器，监测储运设备中的气态油气含量，设备内压强等。当某项指标超标后，启动报警装置;安装防爆泄压设备，当设备压强过高时，进行降压处理;安装火星熄灭器，避免设备运行时产生火星;安装阻火设备，控制火焰蔓延范围。
1.5规范动火作业
严格按照操作流程进行作业，作业前先检查是否具备动火作业环境。作业中要对现场进行细致的检查清理;作业后，及时关闭电源，撤离动火设备。
2.加强工作人员的管理
2.1规范职工工作纪律
员工必须严格按照操作流程工作，不得随意更改操作步骤。增强操作中的安全意识，时刻注意操作行为的安全性。
2.2加强员工培训工作
油气储运企业对员工进行培训，一是为了提高员工的安全意识，让员工时刻警惕自己的行为;二是为了提高操作技能，增加油气储运安全知识储备。企业要定期考核员工工作状态，督促员工提高工作质量。
结语：
油气储运经过的路程长，中间操作多，自身也具有易燃易爆的特性，所以提高储运的安全性任重而道远。为提高储运安全性能出力，保障社会安全，保障石油行业利益，应更加重视新型储运设备研发工作，不断创新改进油气储运技术。
【安全生产范文】
氨区液氨储罐检验安全措施
1 措施目的
为圆满完成氨区液氨储罐、液氨缓冲罐等压力容器的定期检验工作，根据现场实际情况，特制定本措施。
2 检验内容
本次氨区压力容器检验主要对容器整体进行宏观检查，局部测厚，对焊口进行不少于20%长度无损检验等。具体工作为工作人员进入液氨储罐罐内对焊口进行打磨清理，由检验人员对容器进行定期检验。
3 安全措施
根据施工工艺制定如下安全保障措施：
进入氨区必须经过值班人员的许可，按规定办理登记手续后方可进入，禁止与工作无关的人员进入储氨区。
进入氨区手机等通讯工具必须关机，禁止带入火机等火种，进入氨区前应先消除静电。
禁止驾驶机动车辆进入氨区，所有机动车辆必须停靠在氨区围墙以外并熄火。
进入氨区进行液氨罐检验工作必须按规定办理《重要时期和重点区域生产作业申请单》、工作票和作业安全措施票，动火工作必须办理一级动火工作票。
工作人员进入氨区不能穿有铁钉子、铁掌的鞋。
进入氨区的检修工作人员，必须按相关规定着装，携带有关防护用品，并定期检查各种劳动保护用品，保证劳动保护用品始终处于良好状态。
氨区工作必须使用防爆型电动工器具，使用人员熟悉工器具使用方法。严禁使用钢质、铁质工具进行操作。
氨区检修工作必须指派专人监护，并熟悉相关危险源和急救常识，监护人不准同时担任其他工作。监护人有权利和责任对现场不安全现象及时制止，并要求停工整改。
氨区检修工作必要时应佩戴氨泄漏监测仪，空气中氨气含量高于30mg/m3时应停止检修工作，当进行紧急抢修空气中浓度超标时，必须佩戴正压式空气呼吸器。
开工前运行人员按动火票要求进行测量，测量氨气浓度合格后方可施工，在工作期间监护人员随时监测氨气含量，如监测氨气泄漏量超标，应马上通知工作人员停止工作，撤离现场。
氨区使用的安全工器具应在使用前进行检查，不合格的禁止使用。
现场施工时准备好消防器材，随时做好应急准备。
进入液氨罐内部工作时，应严格执行“先通风、先检测、后作业”的原则，未经通风和检测，严禁进入液氨罐内部作业。
进入液氨罐内部的工作人员的服装要符合安规要求，并做好防护措施。
作业现场应明确作业负责人、监护人员和作业人员，严禁在没有监护人员的情况下作业，监护人员与液氨罐内部的工作人员要保持联络畅通。
施工人员进入罐内应设爬梯，防止高空坠落，施工现场人员必须戴安全帽。
进入液氨罐内部前，一定要充分通风换气，但严禁通入氧气，并对有害气体和粉尘浓度进行测量，符合《工作场所有害因素职业接触限值》要求方可入内工作。
工作期间要随时监测，出现超标情况，要暂时中止工作，再次进行通风换气，必要时可采用风机等设备进行强制通风。间断工作后，重新开始工作时，应重新通风、检测后再进入。
实施检测时，检测人员应处于安全环境，检测时要做好检测记录，包括检测时间、地点、气体种类和检测浓度等。
测量设备由专人保管，使用前应检验设备处于可靠状态。
液氨罐内部所使用通风、检测、照明、通讯设备应当符合防爆要求，作业人员应当使用防爆工具、配备可燃气体报警仪等。进行打磨工作时应使用风动砂轮。
如需在罐内动明火作业时，必须在与罐连接的所有管道上打堵板。随时监测氨气含量，并准备好消防栓及时喷水稀释氨气。并在工作人员身上系好安全绳，以备在有危险状况时能及时将工作人员拉至罐外。
如需在液氨罐外壁上动明火作业时，应做好与其它罐完全隔离措施。
作业现场搭设的脚手架应牢固并验收合格。
每日开工前，工作负责人对施工人员必须进行安全教育，确保人员设备安全。
每工作时段结束后，工作负责人和监护人必须同时检查清理现场，确认无误后方可撤离。
运行人员有氨区系统操作时，提前通知检修施工人员并做好防范措施，必要时停止施工作业。
雷雨天气氨区禁止任何工作。
发生事故时，监护者应及时报警，救援人员应做好自身防护，配备必要的呼吸器具、救援器材，严禁盲目施救，导致事故扩大。
如人员接触到液氨，应立即用大量的水进行冲洗，对氨接触的部位至少冲洗15分钟，并及时就医。
皮肤接触： 立即脱去污染的衣着，应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗。眼睛接触： 立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。
吸入： 迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。
检修过程中液氨一旦发生泄漏事故，应立即汇报上级，上级根据情况及时启动应急预案。应急处理人员进入故障现场必须佩戴正压式空气呼吸器，判别事故部位，首先切断源头，及时打开水喷淋系统，喷水吸收泄漏的氨气，根据预案程序进行人员疏散及事故处理。
氨罐泄漏，应首先根据风向，戴好防护用具，用大量消防水顺风向冲洗泄漏出来的液氨，然后派人穿戴完好的防护用具观察泄漏点的泄漏部位，进行紧急抢修。
液氨管线泄漏，依据风向安排人员顺风向用消防水冲洗泄漏液氨，并安排操作人员佩戴好防护用品关闭液氨管线与氨罐相联阀门，然后派人穿戴完好的防护用具观察泄漏点的泄漏部位，进行紧急抢修。
在出现氨泄漏时严禁使用钢质、铁质工具进行操作，以防出现火花导致。
【安全生产范文】
脱硫储气罐安装安全技术措施
一、 适用时间：2011年 月 日至2011年 月 日
二、 施工地点：山西国阳新能股份公司第二热电厂
三、 工作内容：脱硫系统储气罐安装
四、 工程负责人：任永生
五、 施工必须采取的安全技术
1、脚手架由具有架子工资格证的专人负责搭建
2、登高作业要系好安全带并且必须要保证质量合格。
4、起吊用的手拉葫芦质量合格，起吊前要检查倒链是否有裂纹，起吊时用5t的倒链起吊，吊耳要焊接牢固，周围设置围栏，禁止非作业人员靠近。
起吊时由专人负责指挥，其他人统一听从指挥。
5、使用中的氧气瓶和乙炔气瓶应垂直并固定起来，其距离不得小于8米;禁止装有气体的气瓶与带电电线相接触。现场应配有消防器材。
6、电焊设备应使用带有保险的电源刀闸，并应装在密闭箱匣内;电焊工作所用的导线，必须使用绝缘良好的皮线。
7、所用工具和机械设备应放在指定的安全场所，并保持整齐清洁。
8、安装压力释放阀时要穿防滑鞋，佩带好安全带，储气罐下方有专人负责监护。阀门螺栓一定要拧紧，保证不漏气。确定压力释放阀，弹簧伸缩自如无卡滞。
阳泉华越机械机电技术实业公司
【安全生产范文】
液化石油气泄漏事故现场应急处置方法
基本措施
1岗位职责
液化石油气储配站事故现场应急处置分为初期处置和后期处置，初期处置以场站现场岗位人员为主;后期处置由企业、专业救援队伍以及社会救援机构共同实施救援。
1.1 初期救援岗位职责
1.1.1 现场指挥(事故现场职位最高者)
迅速判断事故部位、起因、状况;指挥或亲自实施应急措施;指挥启动或亲自启动消防系统;视事故发展向有关部门、上级报告事故情况，或直接向社会救援机构求援。
1.1.2 应急操作
立即判断事故发生部位、发生原因，找出关键处置点;按照企业预案规定步骤操作，切断事故设备与储配系统的连接通道，停运机泵并切断储配系统电源，设法扑灭初期火苗。
1.1.3 消防操作
力争扑灭初期火苗;立即启动消防水系统，连接消防水或启动喷淋系统，进行冷却降温或驱散泄露的液化石油气。
1.2 后期救援岗位职责
后期救援人员岗位参见《预案》及各企业预案。
2 现场应急处置基本措施
2.1 固定式液化石油气储罐事故
2.1.1 储存有液化石油气的储罐发生开放性化学
事故发生后，应立即向消防机构和有关部门报警报告，在确保人员安全的情况下关闭所有紧急切断阀，开启消防喷淋系统对相邻储罐进行喷淋降温，所有人员立即撤离现场，远距离设置警戒区域，等待专业救援机构救援。
2.1.2 储罐在检验维修时发生
该类事故气体来源于罐内残留，事故发生后，应立即停止所有生产作业，检测罐内性气体在安全范围内以后，救援人员佩戴防毒面具进入储罐内将受伤人员救出，立即就近送医院救治。
2.1.3 储罐及其接管发生液相泄漏
⑴ 液相泄漏发生后，应立即停止一切生产作业，关闭所有紧急切断阀，开启消防喷淋系统，连接消防水，对泄漏出的液化石油气进行驱散，干粉灭火器上风头掩护。
⑵ 如泄漏发生在储罐底部，应开启高压水向储罐内顶水，气相石油气向其它储罐连通回流。
⑶ 实施烃泵倒罐作业，将储罐内的液化石油气倒入其它储罐或槽车内。
⑷ 以棉被、麻袋片包裹泄漏罐体本体，让其结冰以减少泄漏量。
⑸ 如接管泄漏，则应用管卡型堵漏装置实施堵漏。
⑹ 警戒区域视泄漏量的大小而定，下风头应适当扩大距离。
2.1.4 储罐及其接管发生气相泄漏
气相泄漏发生后，储配站应停止所有作业，切断与之相连的气源，开启消防喷淋，灭火器掩护等措施到位后，根据现场情况，实施倒罐、抽空、放空等处理。
2.1.5 储罐第一道密封面发生泄漏
⑴ 停止所有作业，关闭所有紧急切断阀，开启消防喷淋系统，连接消防水，干粉灭火器上风头掩护。
⑵ 启动高压水向储罐内定水，连通气相系统。
⑶ 以法兰式带压堵漏设备进行堵漏作业。
⑷ 实施烃泵倒罐作业，将泄漏储罐的液化石油气倒入其它储罐或罐车。
⑸ 警戒区域视泄漏量而定，下风头适当扩大警戒距离。
⑹ 救援人员应在上风头掩护。
2.1.6 与储罐相连的第一个阀门本体破损发生泄漏
与2.1.4处置措施基本相似，增加棉被、麻袋片包裹阀门本体，浇水结冰减小泄漏量。
2.1.7 固定式液化石油气储罐事故特别注意事项
⑴ 救援操作时应注意绝对避免出项任何明火、电火花、冲击火花、静电，救援人员应穿着防静电衣物，使用防爆工具。
⑵ 应急救援人员应加强自我防护意识，佩戴必要的防护用品，避免烧伤、冻伤、中毒、触电等不要伤害发生，扩大事态。
2.2 液化石油气汽车罐车事故紧急处置措施
液化石油气汽车罐车在运输过程中，如遇到液化石油气泄漏，应立即通知所在地(或附近)液化气充装企业和起吊车辆，并及时营救和安全疏散周围人员，实施紧急处置措施。
一、参加液化石油气汽车罐车泄漏事故应急处置的人员应获取液化石油气的理化性质、毒性特征、中毒急救等必要信息，并按本措施进行液化石油气汽车罐车泄漏处置。
处置人员应首先询问遇险人员情况，了解容器储量、泄漏量、泄漏时间、部位、形式、扩散范围，周边单位、居民、地形、电源、火源等情况，消防设施、工艺措施、到场人员处置意见。并使用检测仪器测定泄漏物质、浓度、扩散范围。
二、液化石油气汽车罐车事故通常有：
1. 液化石油气泄漏
2. 液化石油气火灾
三、液化石油气泄漏应急处置措施
(一)报警
拨打119，120等，并视泄漏量情况及时报告政府有关部门。
(二)建立警戒区
立即根据地形、气象等，在距离泄漏点至少400米范围内实行全面戒严。划出警戒线，设立明显标志，以各种方式和手段通知警戒区内和周边人员迅速撤离，禁止一切车辆和无关人员进入警戒区。
对于大泄漏，考虑至少隔离800米(以泄漏源为中心，半径800米的隔离区)。
(三)消除所有火种
立即在警戒区内停电、停火，灭绝一切可能引发火灾和的火种。进入危险区前用水将地面喷湿，以防止摩擦、撞击产生火花，作业时设备应确保接地。
(四)控制泄漏源
在保证安全的情况下堵漏或翻转容器，避免液体漏出。如管道破裂，可用木楔子、堵漏器堵漏或卡箍法堵漏，随后用高标号速冻水泥覆盖法暂时封堵。
(五)导流泄压
若各流程管线完好，可通过出液管线、排污管线，将液态烃导入紧急事故罐，或采用注水升浮法，将液化石油气界位抬高到泄漏部位以上。
(六)罐体掩护
从安全距离，利用带架水以开花的形式和固定式喷雾水对准罐壁和泄漏点喷射，以降低温度和可燃气体的浓度。
(七)控制蒸气云
如可能，可以用锅炉车或蒸汽带对准泄漏点送气，用来冲散可燃气体;用中倍数泡沫或干粉覆盖泄漏的液相，减少液化气蒸发;用喷雾水(或强制通风)转移蒸气云飘逸的方向，使其在安全地方扩散掉。
(八)处置组织与现场监测
调集医院救护队、警察、武警等现场待命。随时用可燃气体检测仪监视检测警戒区内的气体浓度，人员随时做好撤离准备。
禁止用水直接冲击泄漏物或泄漏源;防止泄漏物向下水道、通风系统和密闭性空间扩散;隔离警戒区直至液化石油气浓度达到下限25%以下方可撤除。
(九)翻车起吊
如遇到车辆倾覆，至少要2辆25吨以上起吊车辆同时作业，防止二次事故。并预先在可能倾覆处铺上废旧轮胎，防止罐体与地面撞击。
四、液化石油气火灾应急处置措施
组织抢险队伍，控制泄漏源，确定灭火介质，进行事故扑救，监控和保护周边具有火灾、性质的危险点，防止二次事故发生。
(一)灭火剂选择
小火时，可选用干粉、二氧化碳灭火器;大火时，采用水幕、雾状水。
扑救液化气体类火灾，切忌盲目扑灭火势，在没有采取堵漏措施的情况下，必须保持稳定燃烧。否则，大量可燃气体泄漏出来与空气混合，遇着火源就会发生，后果将不堪设想。
(二)报警
拨打119，120等，并视火灾情况及时报告政府有关部门。
(三)建立警戒区
立即根据地形、气象等，在距离泄漏点至少1600米(以泄漏源为中心，半径1600米的隔离区)范围内实行全面戒严。划出警戒线，设立明显标志，以各种方式和手段通知警戒区内和周边人员迅速撤离，禁止一切车辆和无关人员进入警戒区。
紧急疏散时应注意：
(1)需要佩戴个体防护用品或采用简易有效的防护措施，并有相应的监护措施;
(2)应向侧上风方向转移，明确专人引导和护送疏散人员到安全区，并在疏散或撤离的路线上设立哨位，指明方向;
(3)不要在低洼处滞留;
(4)要查清是否有人留在污染区与着火区。
(四)制止泄漏
1. 若阀门未烧坏，可穿避火服，带着管钳，在水的掩护下，接近装置，关上阀门，断绝气源。
2. 若各流程管线完好，可通过出液管线、排污管线，将液态烃导入紧急事故罐，减少着火罐储量。
3. 若泄漏发生在罐的底部或下部，利用已有或临时安装的管线向罐内注水，利用水与液化石油气的比重差，将液化石油气浮到裂口以上，使水从破裂口流出，再进行堵漏。为防止液化气从顶部安全阀排出，可以采取先倒液、再注水修复或边导液边注水。
4. 积极冷却，稳定燃烧，防止。组织足够的力量，将火势控制在一定范围内，用射流水冷却着火及邻近罐壁，并保护毗邻建筑物免受火势威胁，控制火势不再扩大蔓延。在未切断泄漏源的情况下，严禁熄灭已稳定燃烧的火焰。
干粉抑制法: 待温度降下之后，向稳定燃烧的火焰喷干粉，覆盖火焰，终止燃烧，达到灭火目的。
5. 处置组织与现场监测
调集医院救护队、警察、武警等现场待命。随时用可燃气体检测仪监视检测警戒区内的气体浓度。
五、人员受伤处置
通过信号、广播组织、引导群众进行疏散、自救。对现场受伤人员进行营救、寻找，并转移至安全区，由医疗救护队负责对受伤人员进行抢救、护理。密切注视事故发展和蔓延情况，如事故呈现扩大趋势，应及时向上一级应急指挥中心报告，启动区域性应急处置预案，组织区域性应急处置力量参与抢险、处置行动。
2.3 液化石油气压力管道事故
2.3.1 液化石油气压力管道发生
液化石油气压力管道发生后，一般会继续燃烧形成大火，此时应立即切断储罐的紧急切断阀;停运机泵;在确保人身安全的情况下设法关闭事故燃烧点两端最近的两个阀门;开启消防水，连接消防水对准燃烧点附近实施降温;如燃烧管线靠近储罐，应开启相近储罐喷淋系统对其实施喷淋降温，待燃烧火焰减小后，以干粉灭火器进行灭火，如灭火成功，泄漏逐渐变小，则人员远距离监护，任其泄漏完全;如火势难以控制，应立即向消防机构求援。
2.3.2 液化石油气压力管道发生气相泄露
如气相泄露量较大，应立即停止生产，关闭距离泄漏点两端最近的两个阀门，任其挥发后，置换处理;如气相泄露量较小，且远离充装区、烃泵区，则应局部停止作业，关闭距离泄漏点两端最近的两个阀门，人员在上风头以手持灭火器监护，泄漏停止后置换处理。
2.3.3 液化石油气压力管道发生液相泄露
⑴ 应立即停止所有生产作业，关闭储罐紧急切断阀，关闭距离泄漏点两端最近的两个阀门，灭火器上风头监护。
⑵ 如泄露管线管径大于等于DN80而且长度大于100米，且泄漏孔面积小于5mm，应考虑气相吹扫出管道内的大部分液体。
⑶ 如泄露管线管径大于DN100而且长度大于100米，且泄漏孔小于10mm，则应立即以堵漏设备实施堵漏。
⑷ 如泄漏管线与承压罐车装卸台、钢瓶充装台相连，可以空罐车、空钢瓶倒出管线的部分液体，降低管道压力，而不进行堵漏。
⑸ 如泄漏量较大，且风向朝储配站非生产区、配电房、发电机房或其他明火发生地，则应停止该区域的一切明火，拉断电源。
⑹ 如进库总管线(码头等入库总线)发生火灾、、大量连续性泄漏事故，应视事故情况报告海上消防、港务交通、海事等部门，请求协助指挥救援。
2.4 液化石油气钢瓶事故
2.4.1 钢瓶在充装作业过程中发生事故
⑴ 充装人员应立即通知停运机泵，停止所有作业，关闭充装总线阀门，切断储罐与充装台的工艺联系，关闭所有充装的根部阀门。
⑵ 立即就近取干粉灭火器对准发火点进行灭火。
⑶ 开启消防喷淋，对灌瓶间的其他钢瓶、工艺管线进行降温，消防水对准事故钢瓶及附近钢瓶进行重点降温，消除事故钢瓶周围的重瓶的超温发生连锁。
⑷ 在保证人员安全的前提下，转移火灾附近的重瓶至安全地带。
2.4.2 钢瓶在运输过程中发生事故
⑴ 如已经发生，驾驶员、押运员应立即报警，并设法自救，设置警戒，断绝交通，等待专业救援机构救援。
⑵ 如果火苗较小，应由驾驶员负责警戒，押运员立即取随车灭火器对准事故钢瓶灭火，灭火后，关闭角阀，角阀关闭不严泄漏，则用随车丝堵封堵，或取出泄漏钢瓶转移至空旷地带。
⑶ 泄漏为液态，应立即翻转或打横钢瓶，设法让泄漏转为气相泄漏，降低泄漏量。
⑷ 对泄漏钢瓶进行警戒，电话报告上级或有关机构进行后期处置。如泄漏量较大，在确保周边安全的情况下任其挥发排空;泄漏量较小，可由公司派人现场倒出或用密闭桶运回公司处理。
2.4.3 钢瓶在用户使用过程中发生事故
⑴ 现场人员应立即远离钢瓶并向电话报警。
⑵ 现场人员应立即开展初期处置：切断明火，开窗通风，设法关闭或关小气源，翻转或平放钢瓶让泄漏的液体变气体泄漏，转移周边人员，转移钢瓶至相对安全空旷地方，并不得动用任何电器(开、关都不能)。
⑶ 救援人员到达现场后，泄漏报警仪检测气体浓度，超过浓度，应穿戴防护服进入现场，使用防爆工机具救援，防止任何撞击与电火花。
⑷ 转移钢瓶至安全地点后进行后期处置。
2.4.4 液化石油气钢瓶事故特别注意事项
⑴ 钢瓶发生火灾事故后，最重要的是立即转移与之相邻的重瓶或对其降温，避免发生连锁。
⑵ 泄漏发生后，若附近无火源，且通风良好，则危险性较小，但操作时仍需谨慎小心，避免产生静电。
⑶ 钢瓶泄漏后，液态量比气态量大200-300倍，应尽量设法改变液态泄漏为气相泄漏。
2.5 液化石油气充装现场事故
2.5.1 承压罐车装卸软管发生爆裂
承压罐车装卸软管爆裂事故现场应急处置基本措施参照《深圳市质监局承压罐车事故应急预案》。
2.5.2 充装现场机泵设备发生事故
⑴ 立即切断电源。
⑵ 立即关闭储罐紧急切断阀。
⑶ 立即关闭机泵最近的进出口阀门。
⑷ 如果烃泵机房产生大量的泄漏，救援人员关闭紧急切断阀后仍无法进入关闭进出口阀门，则应立即开启消防水系统对泄漏点进行稀释驱散泄漏的液化石油气，监护液化石油气逐步变小后设法关闭进出口阀门。
⑸ 机泵事故引发火灾的应急处置参见2.3.1。
2.5.3 充装现场钢瓶发生事故
⑴ 立即停止所有充装作业，停机停泵。
⑵ 关闭充装的根阀，关闭钢瓶角阀。
⑶ 如果泄漏引发火灾事故，应急处置参见2.4.1。
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